Înțelegerea funcțiilor componentelor tehnologiei CNC și a problemelor de supraîncălzire

Ce este CNC-ul? 

CNC (Computer Numerical Control) este o tehnologie care utilizează programe de calculator pentru a controla mașinile-unelte, permițând procese de prelucrare de înaltă precizie, eficiență ridicată și înalt automatizate. CNC este utilizat pe scară largă în industriile care necesită o producție precisă și consistentă.

Componentele cheie ale unui sistem CNC  

Un sistem CNC este alcătuit din mai multe componente critice, inclusiv controlerul CNC, sistemul servo, dispozitivul de detectare a poziției, corpul mașinii-unelte și dispozitivele auxiliare. Controlerul CNC este componenta principală, responsabilă de recepționarea și procesarea programului de prelucrare. Sistemul servo acționează mișcarea axelor mașinii, în timp ce dispozitivul de detectare a poziției monitorizează poziția și viteza fiecărei axe în timp real. Corpul mașinii-unelte este partea principală a mașinii care execută sarcina de prelucrare. Dispozitivele auxiliare includ unelte, dispozitive de fixare și sisteme de răcire, toate contribuind la o funcționare eficientă.

Funcțiile principale ale tehnologiei CNC

Tehnologia CNC transformă instrucțiunile din programul de prelucrare în mișcări ale axelor mașinii pentru a realiza prelucrarea precisă a pieselor de prelucrat. Funcțiile suplimentare, cum ar fi schimbarea automată a sculelor, setarea sculelor și detectarea automată, îmbunătățesc eficiența și precizia procesării, permițând finalizarea sarcinilor complexe de prelucrare cu intervenție umană minimă.

Probleme de supraîncălzire în echipamentele CNC

Supraîncălzirea în prelucrarea CNC poate duce la creșterea temperaturilor în componente precum axele principale, motoarele și sculele, rezultând o degradare a performanței, uzură excesivă, defecțiuni frecvente, precizie redusă de prelucrare și o durată de viață mai scurtă a mașinii. Supraîncălzirea crește, de asemenea, riscurile de siguranță.

Cauzele supraîncălzirii echipamentelor CNC:

1. Parametri de tăiere nepotriviți: Vitezele mari de așchiere, avansurile și adâncimile de așchiere generează căldură excesivă, crescând forțele de așchiere  

2. Sistem de răcire inadecvat: Un sistem de răcire care nu are o eficiență suficientă nu poate disipa eficient căldura, ceea ce duce la supraîncălzire  

3. Uzura sculelor: Uneltele uzate reduc eficiența tăierii, creând mai multă frecare și căldură  

4. Sarcină mare prelungită pe motoarele axului: Disiparea slabă a căldurii duce la supraîncălzirea motorului.

Soluții pentru supraîncălzirea echipamentelor CNC:

1. Ajustați parametrii de tăiere: Setarea vitezelor de așchiere, a avansurilor și a adâncimilor de așchiere optime în funcție de caracteristicile materialului și ale sculei poate reduce generarea de căldură și poate preveni supraîncălzirea  

2. Înlocuirea regulată a sculelor: Inspectarea regulată a uneltelor și înlocuirea celor uzate asigură claritatea, menține eficiența tăierii și reduce căldura  

3. Optimizați răcirea motorului axului: Curățarea ventilatorului motorului axului de acumularea de ulei și praf îmbunătățește eficiența răcirii. Pentru motoarele cu sarcină mare, se pot adăuga echipamente suplimentare de răcire externă, cum ar fi radiatoare sau ventilatoare.  

4. Instalați răcitorul industrial potrivit: Un dedicat răcitor industrial  asigură o temperatură constantă, un debit constant și o presiune constantă a apei de răcire către ax, reducând fluctuațiile de temperatură, menținând stabilitatea și precizia, prelungind durata de viață a sculei, îmbunătățind eficiența de așchiere și prevenind supraîncălzirea motorului. O soluție de răcire adecvată abordează în mod complet supraîncălzirea, îmbunătățind performanța generală și siguranța.