Lazer qaynaqında ümumi qüsurlar və onların həlli yolları

Lazer qaynağı müxtəlif sənaye sahələrində istifadə olunan yüksək səmərəli və dəqiq bir üsuldur. Bununla belə, proses zamanı çatlar, gözeneklilik, sıçrama, yanma və alt kəsmə kimi müəyyən qüsurlar baş verə bilər. Bu qüsurların səbəblərini və onların həlli yollarını başa düşmək qaynaq keyfiyyətinin yaxşılaşdırılması və uzunmüddətli nəticələrin təmin edilməsi üçün açardır. Aşağıda lazer qaynaqında aşkar edilən əsas qüsurlar və onların aradan qaldırılması yolları verilmişdir:

1. Çatlaqlar

Səbəb: Çatlamalar adətən qaynaq hovuzunun tamamilə bərkidilməsindən əvvəl həddindən artıq büzülmə qüvvələri səbəbindən baş verir. Onlar tez-tez bərkimə və ya likvasiya çatları kimi isti çatlarla əlaqələndirilir.

Həll: Çatları azaltmaq və ya aradan qaldırmaq üçün iş parçasını əvvəlcədən qızdırmaq və doldurucu material əlavə etmək istiliyin daha bərabər paylanmasına kömək edə bilər, beləliklə, gərginliyi minimuma endirir və çatların qarşısını alır.

2. Məsaməlik

Səbəb: Lazer qaynağı sürətli soyutma ilə dərin, dar bir qaynaq hovuzu yaradır. Ərinmiş hovuzda yaranan qazların qaçmaq üçün kifayət qədər vaxtı yoxdur və qaynaqda qaz ciblərinin (məsamələrinin) əmələ gəlməsinə səbəb olur.

Həll: Gözenekliliyi minimuma endirmək üçün qaynaqdan əvvəl iş parçasının səthini hərtərəfli təmizləyin. Bundan əlavə, qoruyucu qazın istiqamətinin tənzimlənməsi qaz axınına nəzarət etməyə və məsamələrin əmələ gəlməsi ehtimalını azaltmağa kömək edə bilər.

3. Sıçrayış

Səbəb: Sıçrama birbaşa güc sıxlığı ilə bağlıdır. Güc sıxlığı çox yüksək olduqda, material intensiv şəkildə buxarlanır və qaynaq hovuzundan ərimiş materialın sıçramasına səbəb olur.

Həll: Qaynaq enerjisini azaldın və qaynaq sürətini daha uyğun səviyyəyə tənzimləyin. Bu, materialın həddindən artıq buxarlanmasının qarşısını almağa və sıçrayışları minimuma endirməyə kömək edəcəkdir.

4. Yanma

Səbəb: Bu qüsur qaynaq sürəti çox sürətli olduqda baş verir və bu, maye metalın düzgün şəkildə yenidən bölüşdürülməməsinə səbəb olur. Bu, birləşmə boşluğunun çox geniş olduğu zaman da baş verə bilər ki, bu da birləşmə üçün mövcud olan ərinmiş metalın miqdarını azaldır.

Həll: Gücü və qaynaq sürətini ahəngdar şəkildə idarə etməklə yanmanın qarşısını almaq olar və qaynaq hovuzunun optimal birləşmə üçün adekvat şəkildə idarə olunmasını təmin etmək olar.

5. Kəsmə

Səbəb: Kəsmə qaynaq sürəti çox yavaş olduqda baş verir, nəticədə böyük, geniş qaynaq hovuzu yaranır. Artan ərinmiş metal həcmi səthi gərginliyin maye metalı yerində saxlamasını çətinləşdirir və onun əyilməsinə səbəb olur.

Həll: Enerji sıxlığının azaldılması, əridilmiş hovuzun bütün proses boyu öz formasını və gücünü saxlamasını təmin edərək, kəsilmənin qarşısını almağa kömək edə bilər.

rolu Su soyuducuları Lazer Qaynaqda

Yuxarıda göstərilən həllərdən əlavə, lazer qaynaqçısının optimal iş temperaturunun saxlanması bu qüsurların qarşısını almaq üçün çox vacibdir. Burada su soyuducuları işə düşür. Lazer qaynaq prosesi zamanı su soyuducudan istifadə vacibdir, çünki o, lazerdə və iş parçalarında sabit temperaturun saxlanmasına kömək edir. Qaynaq sahəsindəki istiliyi effektiv şəkildə idarə edərək, su soyuducuları istidən təsirlənən zonanı azaldır və həssas optik komponentləri termal zədələrdən qoruyur. Bu, lazer şüasının sabitliyini və keyfiyyətini təmin edir, nəticədə qaynaq keyfiyyətini yaxşılaşdırır və çatlar və gözeneklilik kimi qüsurların olma ehtimalını azaldır. Bundan əlavə, su soyuducuları həddindən artıq istiləşmənin qarşısını almaqla və etibarlı, dayanıqlı işləməyi təmin etməklə avadanlıqlarınızın ömrünü uzadır.

Nəticə: Ümumi lazer qaynaq qüsurlarının əsas səbəblərini başa düşmək və qabaqcadan isitmə, enerji və sürət parametrlərini tənzimləmək və soyuduculardan istifadə kimi effektiv həll yollarını tətbiq etməklə siz qaynaq keyfiyyətini əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdıra bilərsiniz. Bu tədbirlər yüksək keyfiyyətli, estetik cəhətdən xoş və davamlı məhsullar təmin edir, eyni zamanda lazer qaynaq avadanlığının ümumi performansını və xidmət müddətini artırır.

Qabaqcıl soyutma həlləri ilə lazer qaynaq prosesinizi necə optimallaşdırmaq barədə ətraflı məlumat üçün bizimlə əlaqə saxlamaqdan çekinmeyin.