Veelvoorkomende defecten bij laserlassen en hoe u ze kunt oplossen

Laserlassen is een zeer efficiënte en nauwkeurige methode die in diverse industrieën wordt gebruikt. Tijdens het proces kunnen echter bepaalde defecten optreden, zoals scheuren, porositeit, spatten, doorbranden en ondersnijding. Inzicht in de oorzaken van deze defecten en de bijbehorende oplossingen is essentieel voor het verbeteren van de laskwaliteit en het garanderen van langdurige resultaten. Hieronder vindt u de belangrijkste defecten die bij laserlassen worden aangetroffen en hoe u deze kunt aanpakken:

1. Scheuren

Oorzaak: Scheuren ontstaan ​​vaak door overmatige krimpkrachten voordat het lasbad volledig is gestold. Ze gaan vaak gepaard met warmscheuren, zoals stollings- of vloeischeuren.

Oplossing: Om scheuren te verminderen of te voorkomen, kunt u het werkstuk voorverwarmen en vulmateriaal toevoegen. Dit kan helpen om de warmte gelijkmatiger te verdelen, waardoor de spanning wordt geminimaliseerd en scheuren worden voorkomen.

2. Porositeit

Oorzaak: Laserlassen creëert een diep, smal smeltbad met snelle afkoeling. De gassen die in het smeltbad ontstaan, krijgen niet voldoende tijd om te ontsnappen, waardoor er gasbellen (poriën) in de las ontstaan.

Oplossing: Om porositeit te minimaliseren, reinigt u het werkstukoppervlak grondig vóór het lassen. Bovendien kunt u door de richting van het beschermgas aan te passen de gasstroom regelen en de kans op porievorming verkleinen.

3. Spatten

Oorzaak: Spatten houden direct verband met de vermogensdichtheid. Wanneer de vermogensdichtheid te hoog is, verdampt het materiaal sterk, waardoor er spatten gesmolten materiaal uit het smeltbad vliegen.

Oplossing: Verlaag de lasenergie en pas de lassnelheid aan naar een geschikter niveau. Dit helpt overmatige materiaalverdamping te voorkomen en spatvorming te minimaliseren.

4. Doorbranden

Oorzaak: Dit defect treedt op wanneer de lassnelheid te hoog is, waardoor het vloeibare metaal zich niet goed kan herverdelen. Het kan ook optreden wanneer de lasspleet te groot is, waardoor er minder gesmolten metaal beschikbaar is voor de verbinding.

Oplossing: Door het vermogen en de lassnelheid in harmonie te regelen, kan doorbranden worden voorkomen en wordt ervoor gezorgd dat het laspoelbad op de juiste manier wordt beheerd voor een optimale verbinding.

5. Onderbieden

Oorzaak: Ondersnijding treedt op wanneer de lassnelheid te laag is, wat resulteert in een groot, breed lasbad. Het grotere volume gesmolten metaal maakt het moeilijk voor de oppervlaktespanning om het vloeibare metaal op zijn plaats te houden, waardoor het gaat doorzakken.

Oplossing: Door de energiedichtheid te verlagen, kunt u ondermijning voorkomen. Zo behoudt het gesmolten materiaal zijn vorm en sterkte tijdens het hele proces.

De rol van waterkoelers bij laserlassen

Naast de bovengenoemde oplossingen is het handhaven van de optimale werktemperatuur van de laserlasser cruciaal om deze defecten te voorkomen. Hier komen waterkoelers in beeld. Het gebruik van een waterkoeler tijdens het laserlasproces is essentieel omdat het helpt een constante temperatuur in de laser en het werkstuk te behouden. Door de warmte in het lasgebied effectief te regelen, verkleinen waterkoelers de warmtebeïnvloede zone en beschermen ze gevoelige optische componenten tegen thermische schade. Dit garandeert de stabiliteit en kwaliteit van de laserstraal, wat uiteindelijk de laskwaliteit verbetert en de kans op defecten zoals scheuren en porositeit verkleint. Bovendien verlengen waterkoelers de levensduur van uw apparatuur door oververhitting te voorkomen en een betrouwbare, stabiele werking te garanderen.

Conclusie: Door de onderliggende oorzaken van veelvoorkomende laserlasdefecten te begrijpen en effectieve oplossingen te implementeren, zoals voorverwarmen, het aanpassen van energie- en snelheidsinstellingen en het gebruik van koelers, kunt u de laskwaliteit aanzienlijk verbeteren. Deze maatregelen garanderen hoogwaardige, esthetisch aantrekkelijke en duurzame producten, en verbeteren tegelijkertijd de algehele prestaties en levensduur van uw laserlasapparatuur.

Neem gerust contact met ons op voor meer informatie over hoe u uw laserlasproces kunt optimaliseren met geavanceerde koeloplossingen.