Control preciso da temperatura para sistemas láser e aplicacións industriais desde 2002
Lingua
Na fabricación de produtos electrónicos, o SMT é moi utilizado, pero propenso a defectos de soldadura como soldadura en frío, pontes, baleiros e cambio de compoñentes. Estes problemas pódense mitigar optimizando os programas de selección e colocación, controlando as temperaturas de soldadura, xestionando aplicacións de pasta de soldadura, mellorando o deseño de placas de PCB e mantendo un ambiente de temperatura estable. Estas medidas melloran a calidade e fiabilidade do produto.
A tecnoloxía de montaxe en superficie (SMT) é moi popular na industria de fabricación de produtos electrónicos debido á súa alta eficiencia e ás súas vantaxes de montaxe de alta densidade. Non obstante, os defectos de soldadura no proceso SMT son factores significativos que afectan á calidade e fiabilidade dos produtos electrónicos. Este artigo explorará os defectos comúns de soldadura en SMT e as súas solucións.
Soldadura en frío: a soldadura en frío prodúcese cando a temperatura de soldadura é insuficiente ou o tempo de soldeo é demasiado curto, o que fai que a soldadura non se derrita completamente e resulte nunha soldadura deficiente. Para evitar a soldadura en frío, os fabricantes deben asegurarse de que a máquina de soldar por refluxo teña un control preciso da temperatura e establecer temperaturas e tempos de soldadura adecuados en función dos requisitos específicos da pasta de soldadura e dos compoñentes.
Ponte de soldadura: a ponte de soldadura é outro problema común en SMT, onde a soldadura conecta puntos de soldadura adxacentes. Isto xeralmente é causado por unha aplicación excesiva de pasta de soldadura ou un deseño non razoable de placas de PCB. Para abordar a ponte de soldadura, optimice o programa de selección e colocación, controle a cantidade de pasta de soldadura aplicada e mellore o deseño da almofada do PCB para garantir un espazo suficiente entre as almofadas.
Baleiros: os baleiros fan referencia á presenza de espazos baleiros dentro dos puntos de soldadura que non están cheos de soldadura. Isto pode afectar gravemente a resistencia e fiabilidade da soldadura. Para evitar ocos, configure correctamente o perfil de temperatura de soldadura por refluxo para garantir que a soldadura se derrita completamente e enche as almofadas. Ademais, asegúrese de que haxa suficiente evaporación do fluxo durante o proceso de soldadura para evitar residuos de gas que poidan formar ocos.
Cambio de compoñentes: durante o proceso de soldadura por refluxo, os compoñentes poden moverse debido á fusión da soldadura, o que provoca posicións de soldadura inexactas. Para evitar o desprazamento dos compoñentes, optimice o programa de selección e colocación e asegúrese de que os parámetros da máquina de selección e colocación estean configurados correctamente, incluíndo a velocidade de colocación, a presión e o tipo de boquilla. Seleccione as boquillas adecuadas en función do tamaño e da forma dos compoñentes para asegurarse de que estean firmemente unidas ao PCB. Mellorar o deseño da almofada do PCB para garantir unha superficie e un espazo suficientes das almofadas tamén pode reducir eficazmente o desprazamento dos compoñentes.
Ambiente de temperatura estable: un ambiente de temperatura estable é crucial para a calidade da soldadura. Os refrixeradores de auga , controlando con precisión a temperatura da auga de refrixeración, proporcionan un arrefriamento estable a baixa temperatura para máquinas de re-soldadura e outros equipos. Isto axuda a manter a soldadura dentro do intervalo de temperatura adecuado para a fusión, evitando os defectos de soldeo causados polo sobreenriquecido ou subquecemento.
Ao optimizar o programa de selección e colocación, axustar correctamente o perfil de temperatura de soldadura por refluxo, mellorar o deseño de PCB e seleccionar as boquillas correctas, podemos evitar eficazmente os defectos comúns de soldadura en SMT e mellorar a calidade e fiabilidade dos produtos.
Estamos aquí para ti cando nos necesites.
Complete o formulario para contactar connosco e estaremos encantados de axudarche.
TEYU S&A Chiller fundouse en 2002 con 23 anos de experiencia na fabricación de refrixeradores e agora é recoñecida como pioneira na tecnoloxía de refrixeración e socio fiable na industria láser.
Dereitos reservados © 2025 TEYU S&A Chiller.
