レーザー切断技術は、板金切断において従来の切断方法よりも優れています

従来の板金切断装置は市場で大きなシェアを占めています。一つには、安価であること、そしてそれ自体に独自の利点があることです。しかし、レーザー切断技術が市場に導入されると、それらの利点はすべて「小さく」なってしまいます。

CNCせん断機

CNCせん断機は直線切断によく使用されます。4メートルの板金を一度の切断で切断できますが、直線切断が必要な板金にしか適用できません。

パンチングマシン

パンチングマシンは曲線加工において高い柔軟性を備えています。1台のパンチングマシンに1つまたは複数の角型または丸型のプランジャーチップを装着し、複数の板金加工を一度に行うことができます。これはキャビネット業界では非常に一般的です。これらの業界では、直線切断、角穴切断、丸穴切断など、比較的単純で一定のパターンの切断が求められます。パンチングマシンの利点は、単純なパターンや薄い板金加工において高速切断が可能なことです。一方、欠点は、厚鋼板のパンチング能力が限られていることです。たとえ厚鋼板のパンチングが可能であっても、ワーク表面の崩れ、金型開発期間の長さ、高コスト、柔軟性の低さといった欠点があります。海外では、2mmを超える厚さの鋼板は、パンチングマシンではなく、より近代的なレーザー切断機で加工されることがよくあります。その理由は、1. パンチングマシンではワーク表面の品質が劣る、2. 厚鋼板のパンチングにはより大容量のパンチングマシンが必要になり、多くのスペースを無駄にする、3. パンチングマシンは作業中に大きな騒音を発生するため、環境に優しくない、といった点です。

火炎切断

火炎切断は最も伝統的な切断方法です。切断量が過大にならず、他の加工工程を追加できる柔軟性があるため、かつては大きな市場シェアを占めていました。現在では、厚さ40mmを超える厚鋼板の切断によく使用されています。しかし、熱変形が大きく、刃先が広く、材料の無駄が多く、切断速度が遅いなどの欠点があり、粗加工にしか適していません。

プラズマ切断

プラズマ切断は、火炎切断と同様に熱影響部が大きいものの、精度と効率はより優れています。国内市場において、トップクラスのCNCプラズマ切断機の切断精度の上限は、既にレーザー切断機の下限に達しています。厚さ22mmの炭素鋼板を切断した際、プラズマ切断機は既に毎分2mの速度に達し、鮮明で滑らかな切断面を実現しています。しかしながら、プラズマ切断機は熱変形が大きく、傾斜も大きいため、より高い精度要求を満たすことができません。さらに、消耗品も非常に高価です。

高圧ウォータージェット切断

高圧ウォータージェット切断は、カーボランダムを混合した高速水流を用いて板金を切断します。材料への制限はほぼなく、切断厚さは100mm以上に達します。また、セラミック、ガラス、銅、アルミニウムといった割れやすい材料の切断にも使用できます。しかし、ウォータージェット切断機は切断速度が遅く、廃棄物が多く、水の消費量も膨大であるため、環境に優しいとは言えません。

レーザー切断

レーザー切断は板金加工における産業革命であり、板金加工における「加工の中心」として知られています。レーザー切断は、高い柔軟性、高い切断効率、そして短い製品リードタイムを特徴としています。部品が単純なものから複雑なものまで、レーザー切断機は優れた切断品質で、一度の高精度切断が可能です。今後30～40年の間に、レーザー切断技術が板金加工における主流の切断方法になると多くの人が考えています。

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