ДЕЙВИД ЛАРКОМБ
Във фабриката на производителя на ремаркета Indespension в Болтън, Ланкашър, Англия, производителността на рязане на ламарина се е удвоила след подмяната на CO2 лазерна машина през декември 2016 г. с център за профилиране на оптични лазери Bystronic ByStar Fiber 6520, струващ почти£800 000 (приблизително 1,3 милиона долара; ФИГУРА 1). 4kW оптичният лазер има 6,5× Легло с капацитет 2 метра, което го прави най-голямата машина за влакна, доставяна досега на пазара в Обединеното кралство.
ФИГУРА 1. С влакнеста лазерна система ByStar Fiber 6520 азотът се използва като газ за рязане на материал с дебелина до 5 mm, над който се използва по-евтин кислород; има малка разлика в качеството на отрязания ръб.
Директорът по покупките на Indespension Стив Садлър коментира: „Рязахме основно 43A и предварително поцинкована мека стомана, плюс малко алуминий, с дебелина от 1 mm до 12 mm. До 3 mm, фибровият лазер реже три пъти по-бързо от CO2. Той минава през 1 mm стомана, произвеждайки 10 дупки/с. Предимството намалява с увеличаването на дебелината, но като цяло ByStar е два пъти по-бърз за всички измервателни уреди, които обработваме. В един момент той елиминира пречката в нашата фабрика, причинена от машината за CO2 не да можем да бъдем в крак с нашето непрекъснато нарастващо натоварване с лазерно рязане."
Влакнестият лазер е закупен при частична замяна за модел Bystronic CO2 с еквивалентен капацитет на Indespension, доставен през 2009 г. Sadler потвърди, че е реализирана добра цена за старата машина, въпреки че е работила до 20 часа на ден, подчертавайки запазването на стойността като предимство при закупуването на оборудване от този производител.
В началото основната причина за инвестиране в лазерно рязане беше постигането на по-голяма степен на вътрешен контрол върху производството на ремаркета и спестяване на разходите за извършване на работа на подизпълнители на ламарина. Друго важно съображение беше да се рационализира процеса на създаване на прототипи и проектиране и да се представят нови продукти на пазара по-бързо.
„Преди 2009 г. по време на разработването на продукта трябваше да купуваме един, два или три комплекта прототипни части от ламарина“, продължи Садлър. „Подизпълнителите не са имали желание да произвеждат толкова малки количества, така че цената обикновено е висока и им отне четири до шест седмици, за да доставят прототипите. Ако трябваше да направим промяна в дизайна и да се върнем при подизпълнителя за допълнителни прототипи—може да е нещо толкова просто като нов комплект калници—това може да добави още един месец или нещо повече. Сега можем да произведем частите на място за няколко дни, намалявайки времето за доставка на ново ремарке от обикновено шест или седем месеца на по-малко от пет, или за модифицирано ремарке от три или четири месеца на по-малко от два. "
Садлър посочи, че преди десетилетие малко ремаркета са включвали лазерно изрязани функции, докато днес те се използват широко. Всъщност продуктите са проектирани около значителните възможности на съвременните машини за лазерно рязане. Едно предимство е, че машинната обработка е толкова прецизна, че компонентите се съединяват прецизно и бързо по време на сглобяването, без необходимост от отнемащо време монтаж.
Другото предимство е, че машинната обработка е толкова бърза, особено с фибров лазер, че е рентабилен начин за намаляване на теглото на компонентите чрез включване на множество дупки и слотове. Би било твърде трудоемко и следователно неикономично да се прави ръчно.
Клетката за лазерно рязане работи дневни и нощни смени плюс осветление през летните месеци, общо 18 до 20 часа на ден, пет дни в седмицата. През останалата част от годината работи на дневна смяна и свети за 10 до 12 часа на ден.
Indespension реши да не инсталира оборудване за автоматизация, тъй като обработва голямо разнообразие от размери на листове, което прави автоматичното зареждане проблематично. Обхватът от размери на компонентите също е голям, вариращ от над 5,8 м надолу. Поради това е необходимо присъствието на оператора, за да се управлява разнообразието, така че за манипулиране на листове се използва ръчна система за повдигане с вендузи (ФИГУРА 2).
ФИГУРА 2. Работата с листове върху и извън масата на совалката на ByStar Fiber 6520 се извършва ръчно в Indespension с помощта на устройство за повдигане на вендуза.
Това поставя компанията пред проблем, обаче, ако производственият цикъл включва гнездо само от няколко прости части и те са изрязани от тънък лист. Цикълът на рязане е толкова бърз във фибролазерната машина, че операторът няма време да завърши разклащането на части от предишния скелет, преди следващия обработен лист да е готов, или да зареди следващата заготовка върху масата на совалката.
Така че компанията обмисля включването на микро-маркери в някои програми за рязане на ламарина, така че профилираните части да останат прикрепени към скелета, позволявайки на целия обработен лист да бъде прехвърлен в офлайн станция, където друг член на персонала може да помогне за отстраняването компонентите.
От лазерно изрязаните части от ламарина, които влизат в ремаркетата на Indespension, 80% изискват сгъване. Съответно, когато беше инсталирана първата лазерна машина, беше доставена и тандемна пресова спирачка от същия доставчик (ФИГУРА 3).
ФИГУРА 3. Едно от ремаркетата за растения на Indespension, наречено Digadoc, показващо големия брой лазерно изрязани елементи и гънки, необходими за частите му от ламарина.
Има предимства за производителността от доставката на машината за лазерно рязане и пресата от един и същ доставчик, тъй като всички използват един и същ софтуер BySoft 7. Когато нов компонент е проектиран в SolidWorks CAD системата на Indespension и експортиран в софтуера за управление Bystronic, който сам по себе си съдържа мощна 3D CAD/CAM функционалност, моделът генерира програма за лазерно рязане и последователност за огъване на компонента, включително позиция на задния указател и инструмент планирайте, като по този начин минимизирате забавянето и престоя.
Същият софтуер, който има пълни възможности за симулация, е отговорен за влагането на максимален брой части от лист, създаване на планове за рязане и предоставяне на преглед на производствения процес, включително незабавен достъп до производствените и машинните данни.
„Ние сме ангажирани да водим пазара по отношение на иновациите, качеството и екологичните характеристики“, заключи Садлер. „Придобиването на оптичния лазер Bystronic ни помага да постигнем тези цели, както и осигуряване на така необходимото увеличение на производствения капацитет. То също така бележи нашия ангажимент към производството в Обединеното кралство, което е важна част от етоса на нашата компания.“
S&A Teyu произвежда основно охладител за хладилна вода за повече от 16 години, S&A Чилър Teyu е широко използван в различни промишлени производства, лазерна обработка и медицински индустрии, като лазери с висока мощност, високоскоростни шпиндели с водно охлаждане, медицинско оборудване и други професионални области.
S&A Тею Чилър за рециркулираща вода CWFL 1500 за охлаждаща влакнеста лазерна машина
