DAVID LARCOMBE
Í verksmiðju eftirvagnaframleiðandans Indespension í Bolton í Lancashire á Englandi hefur framleiðni í plötuskurði tvöfaldast eftir að CO2 leysigeislavél var skipt út fyrir Bystronic ByStar Fiber 6520 trefjaleysigeislaskurðarstöð í desember 2016, sem kostaði næstum 800.000 pund (um það bil 1,3 milljónir Bandaríkjadala; MYND 1). 4 kW trefjaleysirinn er með 6,5 × 2 m afkastagetu, sem gerir hann að stærstu trefjavélinni sem afhent hefur verið á breska markaðinn til þessa.
Steve Sadler, innkaupastjóri Indespension, sagði: „Við skerum aðallega 43A og forgalvaniserað mjúkt stál, auk nokkurs áls, frá 1 mm upp í 12 mm þykkt. Trefjalaserinn sker þrisvar sinnum hraðar en CO2, allt að 3 mm þykkt. Hann flýgur í gegnum 1 mm stál og framleiðir 10 göt á sekúndu. Kosturinn minnkar eftir því sem þykktin eykst, en í heildina er ByStar tvöfalt hraðari í öllum þykktum sem við vinnum úr. Í einu vetfangi hefur hann útrýmt flöskuhálsinum í verksmiðjunni okkar sem var afleiðing þess að CO2 vélin gat ekki haldið í við sívaxandi leysigeislaskurðarvinnu okkar.“
Trefjalaserinn var keyptur í skiptum fyrir Bystronic CO2-gerð með sambærilegri afköstum og Indespension sem afhenti árið 2009. Sadler staðfesti að gott verð hafi fengist fyrir gamla vélina, þrátt fyrir að hún hafi unnið allt að 20 klukkustundir á dag, og benti á að verðmætahald væri kostur við að kaupa búnað frá þessum framleiðanda.
Í upphafi var aðalástæðan fyrir fjárfestingu í leysiskurði að ná meiri stjórn á framleiðslu eftirvagna innanhúss og spara kostnað við að úthluta vinnu til undirverktaka í plötum. Annað mikilvægt atriði var að hagræða frumgerðar- og hönnunarferlinu og koma nýjum vörum hraðar á markað.
„Fyrir árið 2009 þurftum við að kaupa inn eitt, tvö eða þrjú sett af frumgerðum úr plötum,“ hélt Sadler áfram. „Undirverktakar voru ekki hrifnir af að framleiða svona lítið magn, svo verðið var yfirleitt hátt og það tók þá fjórar til sex vikur að afhenda frumgerðirnar. Ef við þurftum að gera hönnunarbreytingu og fara aftur til undirverktaka til að fá frekari frumgerðir – það gæti verið eitthvað eins einfalt og nýtt sett af leðjubrettum – þá gæti það bætt við um það bil mánuði. Nú getum við framleitt hlutana innanhúss á nokkrum dögum, sem styttir afhendingartíma fyrir nýjan eftirvagn úr venjulega sex eða sjö mánuðum í minna en fimm, eða fyrir breyttan eftirvagn úr þremur eða fjórum mánuðum í minna en tvo.“
Sadler benti á að fyrir áratug síðan væru fáir eftirvagnar með leysigeislaskurðaraðgerðir, en í dag eru þær mikið notaðar. Reyndar eru vörur hannaðar með hliðsjón af þeim miklu möguleikum sem nútíma leysigeislaskurðarvélar bjóða upp á. Einn kosturinn er að vinnslan er svo nákvæm að íhlutirnir passa nákvæmlega og hratt saman við samsetningu, án þess að þörf sé á tímafrekri uppsetningu.
Hinn kosturinn er að vinnsla er svo hröð, sérstaklega með trefjalaser, að það er hagkvæm leið til að létta íhluti með því að fella inn fjölmörg göt og raufar. Það væri of vinnuaflsfrekt og því óhagkvæmt að gera það handvirkt.
Laserskurðarstöðin er í gangi dag- og næturvaktir auk þess að ljósin eru slökkt yfir sumarmánuðina, samtals 18 til 20 klukkustundir á dag, fimm daga vikunnar. Það sem eftir er ársins er dagvaktin slökkt í 10 til 12 klukkustundir á dag.
Indespension ákvað að setja ekki upp sjálfvirkan búnað þar sem hann vinnur úr fjölbreyttum plötustærðum, sem gerir sjálfvirka hleðslu vandkvæða. Stærðarbilið íhluta er einnig mikið, allt frá yfir 5,8 m dýpi. Því er nauðsynlegt að stjórna fjölbreytileikanum og því er notað handvirkt lyftikerfi með sogpúða til að meðhöndla plötur (MYND 2).
MYND 2. Meðhöndlun blaða á og af skutluborði ByStar Fiber 6520 er framkvæmd handvirkt hjá Indespension með lyftibúnaði með sogpúða.
Þetta skapar fyrirtækinu hins vegar vandamál ef framleiðslulota felur í sér aðeins fáein einföld hlutar sem eru skornir úr þunnri plötu. Skurðferlið er svo hratt í trefjalaservélinni að rekstraraðilinn hefur ekki tíma til að klára að hrista hluta af fyrri stoðgrindinni áður en næsta fræsta platan er tilbúin, eða til að hlaða næsta eyðublaði á flutningsborðið.
Þess vegna er fyrirtækið að íhuga að fella örmerki inn í sumar plötuskurðarforrit þannig að sniðnir hlutar haldist festir við beinagrindina og geri kleift að flytja alla unnar plötur á stöð utan nets þar sem annar starfsmaður getur aðstoðað við að fjarlægja íhlutina.
Af þeim leysigeislaskornu plötuhlutum sem fara í eftirvagna Indespension þarf að brjóta saman 80% þeirra. Þar af leiðandi var einnig afhent tvíhliða pressubremsa frá sama birgja þegar fyrsta leysigeislavélin var sett upp (MYND 3).
Það fylgir framleiðnihagnaður að fá leysigeislaskurðarvélina og kantpressurnar frá sama birgja, þar sem allar nota sama BySoft 7 hugbúnaðinn. Þegar nýr íhlutur er hannaður í SolidWorks CAD kerfi Indespension og fluttur út í Bystronic stýrihugbúnaðinn, sem sjálfur inniheldur öfluga 3D CAD/CAM virkni, býr líkanið til forrit fyrir leysigeislaskurð og röð fyrir beygju íhlutsins, þar á meðal staðsetningu bakmælis og verkfæraáætlun, og lágmarkar þannig töf og niðurtíma.
Sami hugbúnaður, sem býður upp á fullkomna hermunarmöguleika, sér um að fella saman hámarksfjölda hluta úr plötu, búa til skurðaráætlanir og veita yfirsýn yfir framleiðsluferlið, þar á meðal tafarlausan aðgang að framleiðslu- og vélgögnum.
„Við erum staðráðin í að vera leiðandi á markaðnum hvað varðar nýsköpun, gæði og umhverfisvæna þætti,“ sagði Sadler að lokum. „Kaupin á Bystronic trefjalasernum hjálpa okkur að ná þessum markmiðum, auk þess að auka framleiðslugetu okkar sem þarf. Það markar einnig skuldbindingu okkar við framleiðslu í Bretlandi, sem er mikilvægur hluti af fyrirtækjaanda okkar.“
