DAVID LARCOMBE
트레일러 제조업체 Indespension의 영국 랭커셔 볼턴 공장에서는 2016년 12월 CO2 레이저 구동 기계를 Bystronic ByStar Fiber 6520 파이버 레이저 프로파일링 센터로 교체한 후 판금 절단 생산성이 두 배로 증가했습니다. £800,000(약 130만 달러, 그림 1). 4kW 파이버 레이저는 6.5 × 2m 용량의 침대로 영국 시장에 출시된 가장 큰 파이버 머신입니다.
FIGURE 1. ByStar Fiber 6520 파이버 레이저 시스템을 사용하면 최대 5mm 두께의 재료에 절단 가스로 질소를 사용하고 그 이상 두께에서는 비용이 덜 드는 산소를 사용합니다. 절단면의 품질에는 거의 차이가 없습니다.
인데펜션의 구매 이사인 스티브 새들러는 "우리는 주로 43A와 아연도금 전 일반강을 절단하고, 일부 알루미늄도 1mm에서 12mm 두께로 절단합니다. 최대 3mm까지 파이버 레이저는 CO2보다 3배 빠르게 절단합니다. 1mm 두께의 강철을 관통하여 초당 10개의 구멍을 생성합니다. 두께가 증가할수록 이점은 줄어들지만, 전반적으로 ByStar는 우리가 처리하는 모든 게이지에서 두 배 더 빠릅니다. "이제 CO2 장비가 늘어나는 레이저 절단 작업량을 따라가지 못해서 발생하던 공장 병목 현상이 단번에 해결되었습니다."
파이버 레이저는 2009년에 Indespension에 공급된 동급 용량의 Bystronic CO2 모델과 일부 교환하여 구매했습니다. 새들러는 하루 최대 20시간 동안 작동한 오래된 기계에 대해 좋은 가격을 책정했다고 확인하면서, 이 제조업체에서 장비를 구매하는 이점은 가치 유지라고 강조했습니다.
처음에 레이저 절단에 투자한 주된 이유는 트레일러 생산에 대한 사내 통제력을 높이고 판금 하청업체에 작업을 맡기는 데 드는 비용을 절감하기 위해서였습니다. 또 다른 중요한 고려사항은 프로토타입 제작 및 설계 과정을 간소화하고 신제품을 더 빨리 시장에 출시하는 것이었습니다.
새들러는 "2009년 이전에는 제품 개발 과정에서 프로토타입 판금 부품을 1세트, 2세트 또는 3세트 구매해야 했습니다."라고 덧붙였다. 하청업체들은 그렇게 적은 수량을 생산하는 데 관심이 없었기 때문에 가격이 비싼 편이었고, 프로토타입을 배달하는 데 4~6주가 걸렸습니다. 설계를 변경하고 추가 프로토타입을 위해 하청업체로 돌아가야 하는 경우—새로운 머드가드 세트—와 같이 간단한 것일 수도 있는데, 이것 역시 한 달 정도 더 걸릴 수 있습니다. 이제 우리는 며칠 만에 자체적으로 부품을 생산할 수 있게 되었고, 새로운 트레일러의 리드타임은 일반적으로 6~7개월에서 5개월 미만으로, 개조된 트레일러의 리드타임은 3~4개월에서 2개월 미만으로 단축되었습니다.
새들러는 10년 전에는 레이저 커팅 기능이 적용된 트레일러가 거의 없었지만, 오늘날에는 널리 사용되고 있다고 지적했습니다. 실제로, 제품은 현대 레이저 절단 기계의 뛰어난 성능을 중심으로 설계되었습니다. 한 가지 장점은 가공이 매우 정확하여 시간이 많이 소요되는 피팅 작업이 필요 없이 조립 중에 구성 요소가 정확하고 빠르게 맞춰진다는 것입니다.
또 다른 장점은, 특히 파이버 레이저를 사용하면 가공 속도가 매우 빠르기 때문에 수많은 구멍과 슬롯을 통합하여 구성 요소의 무게를 줄이는 비용 효율적인 방법이라는 것입니다. 수작업으로 하기에는 노동력이 너무 많이 들고 따라서 경제적이지도 않습니다.
레이저 절단 셀은 낮과 밤 교대로 운영되고 여름철에는 소등 작업도 하며, 하루 총 18~20시간, 주 5일 운영됩니다. 나머지 기간에는 주간 근무를 하며 하루 10~12시간 동안 소등합니다.
인데펜션은 다양한 크기의 시트를 처리하기 때문에 자동 적재가 문제가 될 수 있기 때문에 자동화 장비를 설치하지 않기로 결정했습니다. 구성 요소의 크기 범위도 넓어서 5.8m 이상까지 다양합니다. 따라서 다양성을 관리하기 위해 작업자의 참여가 필요하므로 시트 취급에는 수동 흡입 패드 리프팅 시스템이 사용됩니다(그림 2).
FIGURE 2. Indespension에서는 ByStar Fiber 6520 셔틀 테이블의 시트 취급 작업을 흡입 패드 리프팅 장치를 사용하여 수동으로 수행합니다.
하지만 생산 라인에 몇 개의 간단한 부품만 넣고 얇은 두께의 시트에서 잘라낸 경우라면 회사에 문제가 발생합니다. 파이버 레이저 기계의 절단 주기는 너무 빠르기 때문에 작업자는 다음 가공 시트가 준비되기 전에 이전 골격에서 부품을 흔드는 것을 마칠 시간이 없거나 셔틀 테이블에 다음 블랭크를 로드할 시간이 없습니다.
따라서 회사에서는 일부 판금 절단 프로그램에 마이크로 태그를 포함시켜 프로파일링된 부품이 골격에 부착된 상태로 유지되도록 하고, 처리된 전체 판금을 오프라인 스테이션으로 옮겨 다른 직원이 구성 요소를 제거하는 것을 고려하고 있습니다.
인데펜션의 트레일러에 들어가는 레이저 절단 시트 금속 부품 중 80%는 접는 작업이 필요합니다. 이에 따라 첫 번째 레이저 기계가 설치될 때 동일한 공급업체의 탠덤 프레스 브레이크도 함께 제공되었습니다(그림 3).
FIGURE 3. 인데펜션의 공장 트레일러 중 하나인 디가독(Digadoc)은 판금 구성품에 필요한 수많은 레이저 커팅 특징과 접힘을 보여줍니다.
동일한 공급업체에서 레이저 절단기와 프레스 브레이크를 공급받는 경우 모두 동일한 BySoft 7 소프트웨어를 사용하므로 생산성 측면에서 이점이 있습니다. Indespension의 SolidWorks CAD 시스템에서 새로운 구성 요소를 설계하고 강력한 3D CAD/CAM 기능이 포함된 Bystronic 제어 소프트웨어로 내보내면, 해당 모델은 레이저 절단 프로그램과 백게이지 위치, 도구 계획을 포함한 구성 요소를 구부리기 위한 순서를 생성하여 지연과 가동 중지 시간을 최소화합니다.
전체 시뮬레이션 기능을 갖춘 동일한 소프트웨어는 시트에서 최대한 많은 부품을 중첩하고, 절단 계획을 작성하고, 생산 및 기계 데이터에 즉시 액세스하는 것을 포함하여 제조 프로세스에 대한 개요를 제공하는 역할을 합니다.
새들러는 "우리는 혁신, 품질, 환경 인증 측면에서 시장을 선도하는 데 전념하고 있습니다."라고 결론지었습니다. "바이스트로닉 파이버 레이저를 인수함으로써 이러한 목표를 달성하는 데 도움이 되었을 뿐만 아니라, 절실히 필요한 생산 용량 증가도 달성할 수 있었습니다. 이는 또한 우리 회사 정신의 중요한 부분인 영국 제조업에 대한 우리의 헌신을 보여줍니다."
S&A Teyu는 16년 이상 냉장수냉각기를 주로 생산해 왔습니다.&테유 칠러 고출력 레이저, 수냉식 고속 스핀들, 의료 장비 및 기타 전문 분야 등 다양한 산업 제조, 레이저 가공 및 의료 산업에서 널리 사용됩니다.
S&아 테유 파이버 레이저 기계 냉각용 순환수 냉각기 CWFL 1500
