DAVID LARCOMBE
U tvornici proizvođača prikolica Indespension u Boltonu, Lancashireu, Engleska, produktivnost rezanja lima udvostručila se nakon što je u prosincu 2016. stroj s CO2 laserom zamijenjen centrom za profiliranje vlaknastim laserom Bystronic ByStar Fiber 6520, čija je cijena bila gotovo 800.000 funti (otprilike 1,3 milijuna dolara; SLIKA 1). Vlaknasti laser snage 4 kW ima kapacitet kreveta 6,5 × 2 m, što ga čini najvećim vlaknastim strojem isporučenim do danas na tržište Ujedinjenog Kraljevstva.
Direktor nabave tvrtke Indespension, Steve Sadler, komentirao je: „Uglavnom režemo 43A i prethodno pocinčani meki čelik, plus nešto aluminija, debljine od 1 mm do 12 mm. Do 3 mm, vlaknasti laser reže tri puta brže od CO2. Prolazi kroz čelik debljine 1 mm, proizvodeći 10 rupa/s. Prednost se smanjuje s povećanjem debljine, ali općenito je ByStar dvostruko brži na svim debljinama koje obrađujemo. Jednim potezom uklonio je usko grlo u našoj tvornici koje je bilo uzrokovano CO2 strojom koji nije mogao pratiti naše stalno rastuće opterećenje laserskim rezanjem.“
Vlaknasti laser kupljen je u zamjenu za Bystronic CO2 model ekvivalentnog kapaciteta koji je Indespensu isporučen 2009. godine. Sadler je potvrdio da je za stari stroj postignuta dobra cijena, unatoč tome što je radio i do 20 sati dnevno, ističući zadržavanje vrijednosti kao prednost kupnje opreme od ovog proizvođača.
Na početku, glavni razlog ulaganja u lasersko rezanje bio je postizanje većeg stupnja interne kontrole nad proizvodnjom prikolica i ušteda troškova prepuštanja posla podizvođačima lima. Još jedno važno razmatranje bilo je pojednostavljenje procesa izrade prototipova i dizajna te brže plasiranje novih proizvoda na tržište.
„Prije 2009. godine, tijekom razvoja proizvoda morali smo kupiti jedan, dva ili tri seta prototipova limenih dijelova“, nastavio je Sadler. „Podizvođači nisu bili zainteresirani za proizvodnju tako malih količina, pa je cijena obično bila visoka i trebalo im je četiri do šest tjedana za isporuku prototipova. Ako bismo trebali napraviti promjenu dizajna i vratiti se podizvođaču za daljnje prototipove - to bi moglo biti nešto jednostavno poput novog seta blatobrana - to bi moglo dodati još mjesec ili dva. Sada dijelove možemo proizvesti interno za nekoliko dana, smanjujući vrijeme isporuke za novu prikolicu s tipičnih šest ili sedam mjeseci na manje od pet, ili za modificiranu prikolicu s tri ili četiri mjeseca na manje od dva.“
Sadler je istaknuo da je prije deset godina malo prikolica imalo laserski rezane značajke, dok se danas one intenzivno koriste. Doista, proizvodi su dizajnirani oko znatnih mogućnosti modernih strojeva za lasersko rezanje. Jedna od prednosti je što je obrada toliko precizna da se komponente precizno i brzo spajaju tijekom montaže, bez potrebe za dugotrajnim spajanjem.
Druga prednost je što je obrada toliko brza, posebno s vlaknastim laserom, da je to isplativ način smanjenja težine komponenti ugradnjom brojnih rupa i utora. Bilo bi previše radno intenzivno i stoga neekonomično raditi ručno.
Laserska rezna stanica radi u dnevnim i noćnim smjenama plus s gašenjem svjetla tijekom ljetnih mjeseci, ukupno 18 do 20 sati dnevno, pet dana u tjednu. Ostatak godine radi u dnevnoj smjeni s gašenjem svjetla od 10 do 12 sati dnevno.
Indespension je odlučio ne instalirati opremu za automatizaciju jer obrađuje širok raspon veličina limova, što automatizirano utovarivanje čini problematičnim. Raspon veličina komponenti također je velik, od preko 5,8 m. Stoga je prisutnost operatera potrebna za upravljanje raznolikošću, pa se za rukovanje limovima koristi ručni sustav podizanja s vakuumskom podlogom (SLIKA 2).
SLIKA 2. Rukovanje pločama na i s pomičnog stola ByStar Fiber 6520 obavlja se ručno u Indespensionu pomoću uređaja za podizanje s vakuumskom podlogom.
Međutim, to predstavlja problem za tvrtku ako proizvodni ciklus uključuje skup od samo nekoliko jednostavnih dijelova, a oni se izrezuju iz tankog lima. Ciklus rezanja je toliko brz u stroju s vlaknastim laserom da operater nema vremena završiti s otresanjem dijelova s prethodnog kostura prije nego što je sljedeći obrađeni lim spreman ili utovariti sljedeći prazan komad na shuttle stol.
Dakle, tvrtka razmišlja o uključivanju mikrooznaka u neke programe za rezanje lima kako bi profilirani dijelovi ostali pričvršćeni za kostur, što bi omogućilo prijenos cijelog obrađenog lima na izvanmrežnu stanicu, gdje drugi član osoblja može pomoći u uklanjanju komponenti.
Od laserski izrezanih limenih dijelova koji se ugrađuju u Indespensionove prikolice, 80% zahtijeva savijanje. Sukladno tome, kada je instaliran prvi laserski stroj, isporučena je i tandemska preša za savijanje od istog dobavljača (SLIKA 3).
Postoje prednosti u produktivnosti od nabave stroja za lasersko rezanje i preša za savijanje od istog dobavljača jer svi koriste isti BySoft 7 softver. Kada se nova komponenta dizajnira u Indespensovom SolidWorks CAD sustavu i izvozi u Bystronic upravljački softver, koji sam po sebi sadrži moćne 3D CAD/CAM funkcionalnosti, model generira program za lasersko rezanje i slijed za savijanje komponente, uključujući položaj stražnjeg graničnika i plan alata, čime se minimiziraju kašnjenja i zastoji.
Isti softver, koji ima potpune mogućnosti simulacije, odgovoran je za ugniježđivanje maksimalnog broja dijelova iz lista, izradu planova rezanja i pružanje pregleda proizvodnog procesa, uključujući neposredan pristup podacima o proizvodnji i stroju.
„Posvećeni smo tome da budemo vodeći na tržištu u smislu inovacija, kvalitete i ekoloških karakteristika“, zaključio je Sadler. „Akvizicija Bystronic vlaknastog lasera pomaže nam u ostvarenju tih ciljeva, kao i u osiguravanju prijeko potrebnog povećanja proizvodnih kapaciteta. To također označava našu predanost proizvodnji u Ujedinjenom Kraljevstvu, što je važan dio etosa naše tvrtke.“
