DAVID LARCOMBE
В завода на производителя на ремаркета Indespension в Болтън, Ланкашър, Англия, производителността на рязане на ламарина се е удвоила след подмяната през декември 2016 г. на машина, задвижвана от CO2 лазер, с профилиращ център за фибро лазер Bystronic ByStar Fiber 6520, струващ близо £800 000 (приблизително 1,3 милиона долара; ФИГУРА 1). Фибърният лазер с мощност 4kW има 6.5 × Легло с капацитет 2 м, което го прави най-голямата машина за влакна, доставена до момента на пазара в Обединеното кралство
FIGURE 1. С фибролазерната система ByStar Fiber 6520, азотът се използва като режещ газ за материал с дебелина до 5 мм, над което се използва по-евтин кислород; има малка разлика в качеството на режещия ръб.
Директорът по покупките на Indespension, Стив Садлър, коментира: „Режем предимно мека стомана 43A и предварително поцинкована стомана, плюс малко алуминий, с дебелина от 1 мм до 12 мм.“ До 3 мм, фибърният лазер реже три пъти по-бързо от CO2. Прелита през 1 мм стомана, произвеждайки 10 дупки/сек. Предимството намалява с увеличаване на дебелината, но като цяло ByStar е два пъти по-бърз във всички обработвани от нас размери. С един замах това елиминира пречката в нашата фабрика, причинена от това, че CO2 машината не можеше да се справи с непрекъснато нарастващото ни натоварване от лазерно рязане.
Фибърният лазер е закупен в замяна на модел Bystronic CO2 с еквивалентен капацитет, доставен на Indespension през 2009 г. Садлър потвърди, че е реализирана добра цена за старата машина, въпреки че е работила до 20 часа на ден, като подчерта запазването на стойността като предимство при закупуването на оборудване от този производител.
В началото основната причина за инвестирането в лазерно рязане беше постигането на по-голяма степен на вътрешен контрол върху производството на ремаркета и спестяването на разходи за възлагане на работата на подизпълнители за ламарина. Друго важно съображение беше рационализирането на процеса на създаване на прототипи и проектиране и по-бързото пускане на пазара на нови продукти.
„Преди 2009 г., по време на разработването на продукта, трябваше да закупим един, два или три комплекта прототипи от листова метална ламарина“, продължи Садлър. Подизпълнителите не бяха склонни да произвеждат толкова малки количества, така че цената обикновено беше висока и им отнемаше от четири до шест седмици, за да доставят прототипите. Ако се наложи да направим промяна в дизайна и да се върнем към подизпълнителя за допълнителни прототипи, това може да е нещо толкова просто, като нов комплект калници, което би могло да добави още един месец или около това време. Сега можем да произвеждаме частите вътрешно в рамките на няколко дни, намалявайки времето за изработка на ново ремарке от типичните шест или седем месеца на по-малко от пет, или за модифицирано ремарке от три или четири месеца на по-малко от два.
Садлър посочи, че преди десетилетие малко ремаркета са включвали лазерно изрязани елементи, докато днес те се използват широко. Всъщност, продуктите са проектирани с оглед на значителните възможности на съвременните машини за лазерно рязане. Едно от предимствата е, че машинната обработка е толкова прецизна, че компонентите се сглобяват прецизно и бързо по време на сглобяването, без да е необходимо времеемко напасване.
Другото предимство е, че машинната обработка е толкова бърза, особено с фибърния лазер, че е рентабилен начин за намаляване на теглото на компонентите чрез включване на множество отвори и слотове. Би било твърде трудоемко и следователно неикономично да се прави ръчно.
Цехът за лазерно рязане работи на дневни и нощни смени, плюс нощно заспиване през летните месеци, общо от 18 до 20 часа на ден, пет дни в седмицата. През останалата част от годината работи на дневна смяна и не работи от 10 до 12 часа на ден.
Indespension реши да не инсталира автоматизирано оборудване, тъй като то обработва голямо разнообразие от размери на листове, което прави автоматизираното зареждане проблематично. Диапазонът от размери на компонентите също е голям, вариращ от над 5,8 м надолу. Следователно, присъствието на оператор е необходимо за управление на разнообразието, така че за обработка на листовете се използва ръчна система за повдигане с вакуумна подложка (ФИГУРА 2).
FIGURE 2. Обработката на листовете върху и от совалковата маса на ByStar Fiber 6520 се извършва ръчно в Indespension с помощта на повдигащо устройство с вендуза.
Това обаче представлява проблем за компанията, ако производствената серия включва гнездо само от няколко прости части и те са изрязани от тънколистов лист. Цикълът на рязане е толкова бърз във фибролазерната машина, че операторът няма време да завърши отделянето на части от предишния скелет, преди следващият обработен лист да е готов, или да зареди следващата заготовка върху масата за челно рязане.
Така че компанията обмисля включването на микроетикети в някои програми за рязане на ламарина, така че профилираните части да останат прикрепени към скелета, което позволява целият обработен лист да бъде прехвърлен към офлайн станция, където друг член на персонала може да помогне за отстраняването на компонентите.
От лазерно изрязаните метални части, които се вграждат в ремаркетата на Indespension, 80% изискват сгъване. Съответно, когато беше инсталирана първата лазерна машина, беше доставена и тандемна абкант преса от същия доставчик (ФИГУРА 3)
FIGURE 3. Едно от ремаркетата за инсталации на Indespension, наречено Digadoc, показва големия брой лазерно изрязани елементи и сгъвки, необходими за неговите компоненти от листов метал.
Има предимства за производителността от закупуването на машина за лазерно рязане и абкант преси от един и същ доставчик, тъй като всички използват един и същ софтуер BySoft 7. Когато нов компонент се проектира в CAD системата SolidWorks на Indespension и се експортира към софтуера за управление Bystronic, който сам по себе си съдържа мощна 3D CAD/CAM функционалност, моделът генерира програма за лазерно рязане и последователност за огъване на компонента, включително позиция на задния ограничител и план на инструмента, като по този начин се минимизира забавянето и времето на престой.
Същият софтуер, който има пълни възможности за симулация, е отговорен за влагането на максимален брой части от лист, създаването на планове за рязане и предоставянето на общ преглед на производствения процес, включително незабавен достъп до производствени и машинни данни.
„Ние сме поели ангажимент да бъдем водещи на пазара по отношение на иновации, качество и екологични характеристики“, заключи Садлър. Придобиването на фибърния лазер Bystronic ни помага да постигнем тези цели, както и да осигури така необходимото увеличение на производствения капацитет. Това също така отбелязва нашия ангажимент към производството в Обединеното кралство, което е важна част от етиката на нашата компания.
S&Teyu произвежда предимно хладилни водни охладители повече от 16 години, S&Чилър Teyu широко се използва в различни промишлени производства, лазерна обработка и медицина, като например мощни лазери, водно охлаждани високоскоростни шпиндели, медицинско оборудване и други професионални области.
S&А Тею Рециркулиращ воден охладител CWFL 1500 за охлаждане на машина за фибърен лазер
