DAVID LARCOMBE
Di pabrik Indespension, produsen trailer, di Bolton, Lancashire, Inggris, produktivitas pemotongan lembaran logam meningkat dua kali lipat setelah penggantian mesin bertenaga laser CO2 dengan pusat profil laser serat Bystronic ByStar Fiber 6520 pada Desember 2016, yang menelan biaya hampir £800.000 (sekitar $1,3 juta; GAMBAR 1). Laser serat 4 kW ini memiliki alas berkapasitas 6,5 x 2 m, menjadikannya mesin serat terbesar yang telah dikirimkan ke pasar Inggris hingga saat ini.
Direktur Pembelian Indespension, Steve Sadler, berkomentar, "Kami terutama memotong baja ringan 43A dan pra-galvanik, ditambah beberapa aluminium, dengan ketebalan 1 mm hingga 12 mm. Hingga ketebalan 3 mm, laser serat memotong tiga kali lebih cepat daripada CO2. Laser ini menembus baja setebal 1 mm, menghasilkan 10 lubang/detik. Keunggulannya berkurang seiring bertambahnya ketebalan, tetapi secara keseluruhan ByStar dua kali lebih cepat di semua ukuran yang kami proses. Sekaligus, ByStar telah menghilangkan hambatan di pabrik kami yang disebabkan oleh mesin CO2 yang tidak mampu mengimbangi beban kerja pemotongan laser kami yang terus meningkat."
Laser serat dibeli sebagai ganti model Bystronic CO2 berkapasitas setara yang dipasok Indespension pada tahun 2009. Sadler mengonfirmasi bahwa harga yang bagus diperoleh untuk mesin lama tersebut, meskipun mesin tersebut telah bekerja hingga 20 jam sehari, dan menyoroti retensi nilai sebagai keuntungan membeli peralatan dari produsen ini.
Pada awalnya, alasan utama berinvestasi dalam pemotongan laser adalah untuk mendapatkan kendali internal yang lebih besar atas produksi trailer dan menghemat biaya pengerjaan kepada subkontraktor lembaran logam. Pertimbangan penting lainnya adalah untuk menyederhanakan proses pembuatan prototipe dan desain serta mempercepat peluncuran produk baru ke pasar.
"Sebelum tahun 2009, selama pengembangan produk, kami harus membeli satu, dua, atau tiga set komponen lembaran logam prototipe," lanjut Sadler. "Subkontraktor tidak tertarik memproduksi dalam jumlah kecil, sehingga harganya cenderung tinggi dan mereka membutuhkan waktu empat hingga enam minggu untuk mengirimkan prototipe. Jika kami perlu melakukan perubahan desain dan kembali ke subkontraktor untuk prototipe selanjutnya—bisa berupa sesuatu yang sederhana seperti satu set spatbor baru—hal itu bisa menambah waktu sekitar satu bulan lagi. Sekarang, kami dapat memproduksi komponen-komponen tersebut secara internal dalam hitungan hari, mengurangi waktu tunggu untuk trailer baru dari biasanya enam atau tujuh bulan menjadi kurang dari lima bulan, atau untuk trailer yang dimodifikasi dari tiga atau empat bulan menjadi kurang dari dua bulan."
Sadler menunjukkan bahwa satu dekade yang lalu, hanya sedikit trailer yang dilengkapi fitur potong laser, sementara kini fitur tersebut digunakan secara luas. Bahkan, produk-produk dirancang berdasarkan kemampuan luar biasa dari mesin potong laser modern. Salah satu keunggulannya adalah proses pemesinan yang sangat akurat sehingga komponen-komponen dapat dirakit secara presisi dan cepat selama perakitan, tanpa perlu proses pemasangan yang memakan waktu.
Manfaat lainnya adalah pemesinan yang sangat cepat, terutama dengan laser serat, menjadikannya cara yang hemat biaya untuk mengurangi bobot komponen dengan menambahkan banyak lubang dan slot. Proses pemesinan manual akan terlalu padat karya dan karenanya tidak ekonomis.
Sel pemotongan laser beroperasi dengan shift siang dan malam, ditambah waktu istirahat selama bulan-bulan musim panas, dengan total 18 hingga 20 jam per hari, lima hari seminggu. Untuk sisa tahun ini, mereka beroperasi dengan shift siang dan waktu istirahat selama 10 hingga 12 jam sehari.
Indespension memutuskan untuk tidak memasang peralatan otomasi karena memproses beragam ukuran lembaran, sehingga pemuatan otomatis menjadi masalah. Rentang ukuran komponen juga luas, mulai dari lebih dari 5,8 m ke bawah. Oleh karena itu, kehadiran operator diperlukan untuk mengelola keragaman tersebut, sehingga sistem pengangkat manual dengan bantalan hisap digunakan untuk penanganan lembaran (GAMBAR 2).
GAMBAR 2. Penanganan lembaran masuk dan keluar dari meja antar-jemput ByStar Fiber 6520 dilakukan secara manual di Indespension menggunakan perangkat pengangkat bantalan hisap.
Hal ini menimbulkan masalah bagi perusahaan jika proses produksi hanya melibatkan beberapa komponen sederhana dan komponen-komponen tersebut dipotong dari lembaran tipis. Siklus pemotongan pada mesin laser serat sangat cepat sehingga operator tidak punya waktu untuk menyelesaikan pemotongan komponen dari rangka sebelumnya sebelum lembaran mesin berikutnya siap, atau untuk memuat komponen kosong berikutnya ke meja shuttle.
Jadi, perusahaan tersebut mempertimbangkan untuk menyertakan mikro-tag ke dalam beberapa program pemotongan lembaran logam sehingga bagian-bagian yang diprofilkan tetap melekat pada rangka, yang memungkinkan seluruh lembaran yang telah diproses untuk dipindahkan ke stasiun luar jaringan, tempat staf lain dapat membantu mengeluarkan komponen-komponen tersebut.
Dari komponen lembaran logam potong laser yang digunakan pada trailer Indespension, 80% memerlukan pelipatan. Oleh karena itu, ketika mesin laser pertama dipasang, rem tekan tandem dari pemasok yang sama juga dikirimkan (GAMBAR 3).
Terdapat manfaat produktivitas dengan pengadaan mesin pemotong laser dan rem tekan dari pemasok yang sama karena semuanya menggunakan perangkat lunak BySoft 7 yang sama. Ketika komponen baru dirancang dalam sistem CAD SolidWorks Indespension dan diekspor ke perangkat lunak kontrol Bystronic, yang juga memiliki fungsionalitas CAD/CAM 3D yang canggih, model tersebut akan menghasilkan program untuk pemotongan laser dan urutan pembengkokan komponen, termasuk posisi backgauge dan rencana alat, sehingga meminimalkan penundaan dan waktu henti.
Perangkat lunak yang sama, yang memiliki kemampuan simulasi penuh, bertanggung jawab untuk menyusun jumlah maksimum komponen dari sebuah lembaran, membuat rencana pemotongan, dan menyediakan gambaran umum proses manufaktur, termasuk akses langsung ke data produksi dan mesin.
"Kami berkomitmen untuk memimpin pasar dalam hal inovasi, kualitas, dan kredibilitas lingkungan," pungkas Sadler. "Akuisisi laser serat Bystronic membantu kami mencapai tujuan ini, sekaligus memberikan peningkatan kapasitas produksi yang sangat dibutuhkan. Hal ini juga menandai komitmen kami terhadap manufaktur di Inggris, yang merupakan bagian penting dari etos perusahaan kami."
