DAVID LARCOMBE
Di pabrik Bolton, Lancashire, Inggris milik produsen trailer Indespension, produktivitas pemotongan lembaran logam meningkat dua kali lipat setelah penggantian mesin bertenaga laser CO2 dengan pusat profil laser serat Bystronic ByStar Fiber 6520 pada bulan Desember 2016 yang menghabiskan biaya hampir £800.000 (sekitar $1,3 juta; GAMBAR 1). Laser serat 4kW memiliki 6.5 × Tempat tidur berkapasitas 2m, menjadikannya mesin serat terbesar yang dikirimkan ke pasar Inggris hingga saat ini
FIGURE 1. Dengan sistem laser serat ByStar Fiber 6520, nitrogen digunakan sebagai gas pemotong pada material hingga ketebalan 5 mm, di atasnya digunakan oksigen yang lebih murah; terdapat sedikit perbedaan dalam kualitas tepi pemotongan
Direktur pembelian Indespension, Steve Sadler berkomentar, "Kami terutama memotong baja ringan 43A dan pra-galv, ditambah beberapa aluminium, dengan ketebalan 1 mm hingga 12 mm. Hingga 3 mm, laser serat memotong tiga kali lebih cepat daripada CO2. Ia terbang menembus baja setebal 1 mm dan menghasilkan 10 lubang/detik. Keunggulannya berkurang seiring bertambahnya ketebalan, tetapi secara keseluruhan ByStar dua kali lebih cepat di semua pengukur yang kami proses. "Secara instan, hal ini telah menghilangkan hambatan di pabrik kami yang disebabkan oleh mesin CO2 yang tidak mampu mengimbangi beban kerja pemotongan laser kami yang terus meningkat."
Laser serat dibeli sebagai ganti sebagian model Bystronic CO2 berkapasitas setara yang dipasok Indespension pada tahun 2009. Sadler menegaskan bahwa harga yang bagus diperoleh untuk mesin lama, meskipun mesin tersebut telah bekerja hingga 20 jam sehari, dan menyoroti retensi nilai sebagai keuntungan membeli peralatan dari produsen ini.
Pada awalnya, alasan utama berinvestasi dalam pemotongan laser adalah untuk mencapai tingkat kontrol internal yang lebih besar atas produksi trailer dan menghemat biaya pengerjaan kepada subkontraktor lembaran logam. Pertimbangan penting lainnya adalah menyederhanakan proses pembuatan prototipe dan desain serta membawa produk baru ke pasar dengan lebih cepat.
"Sebelum tahun 2009, selama pengembangan produk, kami harus membeli satu, dua, atau tiga set prototipe komponen lembaran logam," lanjut Sadler. "Subkontraktor tidak tertarik memproduksi dalam jumlah kecil, sehingga harganya cenderung tinggi dan butuh waktu empat hingga enam minggu untuk mengirimkan prototipe. Jika kami perlu membuat perubahan desain dan kembali ke subkontraktor untuk prototipe lebih lanjut—maka itu bisa berupa sesuatu yang sederhana seperti seperangkat spatbor baru—yang dapat menambah waktu sekitar satu bulan lagi. Kini, kami dapat memproduksi komponennya sendiri dalam hitungan hari, sehingga mengurangi waktu tunggu untuk trailer baru dari yang biasanya enam atau tujuh bulan menjadi kurang dari lima bulan, atau untuk trailer yang dimodifikasi dari tiga atau empat bulan menjadi kurang dari dua bulan.
Sadler menunjukkan bahwa satu dekade lalu, hanya sedikit trailer yang menyertakan fitur potongan laser, sedangkan saat ini fitur tersebut digunakan secara luas. Memang, produk-produknya dirancang berdasarkan kemampuan luar biasa dari mesin pemotong laser masa kini. Salah satu keuntungannya adalah proses pemesinan yang sangat akurat sehingga komponen-komponen dapat dipasang dengan tepat dan cepat selama perakitan, tanpa memerlukan pemasangan yang memakan waktu.
Manfaat lainnya adalah pemesinan berlangsung sangat cepat, terutama dengan laser serat, sehingga menjadi cara yang hemat biaya untuk mengurangi bobot komponen dengan menggabungkan banyak lubang dan slot. Akan terlalu banyak tenaga kerja yang dibutuhkan dan karena itu tidak ekonomis untuk dilakukan secara manual.
Sel pemotongan laser beroperasi siang dan malam ditambah tanpa lampu selama bulan-bulan musim panas, dengan total 18 hingga 20 jam per hari, lima hari seminggu. Untuk sisa tahunnya, ia beroperasi pada shift siang dan tanpa lampu selama 10 hingga 12 jam sehari.
Indespension memutuskan untuk tidak memasang peralatan otomasi karena memproses berbagai macam ukuran lembaran, sehingga membuat pemuatan otomatis menjadi bermasalah. Kisaran ukuran komponen juga besar, mulai dari lebih dari 5,8m ke bawah. Oleh karena itu, kehadiran operator diperlukan untuk mengelola keberagaman, sehingga sistem pengangkat bantalan hisap manual digunakan untuk penanganan lembaran (GAMBAR 2).
FIGURE 2. Penanganan lembaran pada dan dari meja antar-jemput ByStar Fiber 6520 dilakukan secara manual di Indespension dengan menggunakan alat pengangkat bantalan hisap.
Hal ini menimbulkan masalah bagi perusahaan, jika produksi massal hanya melibatkan beberapa komponen sederhana dan komponen-komponen tersebut dipotong dari lembaran tipis. Siklus pemotongan sangat cepat pada mesin laser serat sehingga operator tidak punya waktu untuk menyelesaikan pengocokan bagian dari kerangka sebelumnya sebelum lembaran mesin berikutnya siap, atau untuk memuat bagian kosong berikutnya ke meja shuttle.
Jadi, perusahaan tersebut mempertimbangkan untuk menyertakan mikro-tag ke dalam beberapa program pemotongan lembaran logam sehingga bagian-bagian yang diprofilkan tetap melekat pada rangka, yang memungkinkan seluruh lembaran yang telah diproses untuk dipindahkan ke stasiun luar jaringan, tempat staf lain dapat membantu mengeluarkan komponen-komponen tersebut.
Dari bagian lembaran logam potong laser yang digunakan pada trailer Indespension, 80% memerlukan pelipatan. Oleh karena itu, ketika mesin laser pertama dipasang, rem tekan tandem dari pemasok yang sama juga dikirimkan (GAMBAR 3)
FIGURE 3. Salah satu trailer pabrik Indespension, yang disebut Digadoc, menunjukkan sejumlah besar fitur dan lipatan potongan laser yang diperlukan untuk bagian komponen lembaran logamnya.
Ada manfaat produktivitas dari pengadaan mesin pemotong laser dan rem tekan dari pemasok yang sama karena semuanya menggunakan perangkat lunak BySoft 7 yang sama. Saat komponen baru didesain dalam sistem CAD SolidWorks Indespension dan diekspor ke perangkat lunak kontrol Bystronic, yang berisi fungsionalitas CAD/CAM 3D yang canggih, model tersebut menghasilkan program untuk pemotongan laser dan urutan pembengkokan komponen, termasuk posisi pengukur belakang dan rencana perkakas, sehingga meminimalkan penundaan dan waktu henti.
Perangkat lunak yang sama, yang memiliki kemampuan simulasi penuh, bertanggung jawab untuk menyusun jumlah maksimum komponen dari sebuah lembaran, membuat rencana pemotongan, dan menyediakan gambaran umum proses manufaktur, termasuk akses langsung ke data produksi dan mesin.
"Kami berkomitmen untuk memimpin pasar dalam hal inovasi, kualitas, dan kredibilitas lingkungan," pungkas Sadler. Akuisisi laser serat Bystronic membantu kami mencapai tujuan ini, sekaligus memberikan peningkatan kapasitas produksi yang sangat dibutuhkan. "Ini juga menandai komitmen kami terhadap manufaktur di Inggris, yang merupakan bagian penting dari etos perusahaan kami."
S&Teyu terutama memproduksi pendingin air pendingin selama lebih dari 16 tahun, S&Pendingin Teyu digunakan secara luas dalam berbagai manufaktur industri, pemrosesan laser, dan industri medis, seperti laser berdaya tinggi, spindel berkecepatan tinggi berpendingin air, peralatan medis, dan bidang profesional lainnya.
S&Sebuah Teyu Pendingin Air Sirkulasi CWFL 1500 untuk Pendinginan Mesin Laser Serat
