DAVID LARCOMBE
Di pabrik Indespension, produsen trailer, di Bolton, Lancashire, Inggris, produktivitas pemotongan lembaran logam meningkat dua kali lipat setelah penggantian mesin bertenaga laser CO2 pada Desember 2016 dengan pusat profil laser serat Bystronic ByStar Fiber 6520 yang harganya hampir £800.000 (sekitar $1,3 juta; GAMBAR 1). Laser serat 4kW ini memiliki area pemotongan berkapasitas 6,5 × 2m, menjadikannya mesin serat terbesar yang pernah dikirim ke pasar Inggris hingga saat ini.
Direktur pembelian Indespension, Steve Sadler, berkomentar, "Kami terutama memotong baja lunak 43A dan pra-galvanis, ditambah beberapa aluminium, dengan ketebalan 1mm hingga 12mm. Hingga 3mm, laser serat memotong tiga kali lebih cepat daripada CO2. Laser ini mampu memotong baja 1mm dengan sangat cepat, menghasilkan 10 lubang/detik. Keunggulannya berkurang seiring bertambahnya ketebalan, tetapi secara keseluruhan ByStar dua kali lebih cepat di semua ketebalan yang kami proses. Sekali jalan, ini telah menghilangkan hambatan di pabrik kami yang disebabkan oleh mesin CO2 yang tidak mampu mengimbangi beban kerja pemotongan laser kami yang terus meningkat."
Laser serat optik tersebut dibeli sebagai bagian dari pertukaran dengan model Bystronic CO2 berkapasitas setara yang dipasok Indespension pada tahun 2009. Sadler menegaskan bahwa harga yang baik diperoleh untuk mesin lama tersebut, meskipun telah beroperasi hingga 20 jam sehari, menyoroti nilai jual kembali sebagai keuntungan membeli peralatan dari produsen ini.
Pada awalnya, alasan utama berinvestasi dalam pemotongan laser adalah untuk mencapai tingkat kontrol internal yang lebih besar atas produksi trailer dan menghemat biaya pengerjaan yang biasanya dilakukan oleh subkontraktor pengerjaan lembaran logam. Pertimbangan penting lainnya adalah untuk menyederhanakan proses pembuatan prototipe dan desain serta mempercepat peluncuran produk baru ke pasar.
"Sebelum tahun 2009, selama pengembangan produk, kami harus membeli satu, dua, atau tiga set prototipe komponen lembaran logam," lanjut Sadler. "Subkontraktor tidak tertarik untuk memproduksi dalam jumlah kecil seperti itu, sehingga harganya cenderung tinggi dan membutuhkan waktu empat hingga enam minggu untuk mengirimkan prototipe. Jika kami perlu melakukan perubahan desain dan kembali ke subkontraktor untuk prototipe lebih lanjut—bisa jadi sesuatu yang sederhana seperti satu set spatbor baru—itu bisa menambah waktu sekitar satu bulan lagi. Sekarang, kami dapat memproduksi komponen tersebut sendiri dalam hitungan hari, mengurangi waktu tunggu untuk trailer baru dari biasanya enam atau tujuh bulan menjadi kurang dari lima bulan, atau untuk trailer yang dimodifikasi dari tiga atau empat bulan menjadi kurang dari dua bulan."
Sadler menunjukkan bahwa satu dekade lalu, hanya sedikit trailer yang menggunakan fitur potongan laser, sedangkan saat ini fitur tersebut digunakan secara luas. Memang, produk dirancang berdasarkan kemampuan luar biasa dari mesin pemotong laser modern. Salah satu keuntungannya adalah pemesinan sangat akurat sehingga komponen saling terpasang dengan tepat dan cepat selama perakitan, tanpa perlu proses pemasangan yang memakan waktu.
Keuntungan lainnya adalah proses pemesinan sangat cepat, terutama dengan laser serat optik, sehingga menjadi cara yang hemat biaya untuk mengurangi bobot komponen dengan memasukkan banyak lubang dan alur. Akan terlalu memakan banyak tenaga kerja dan karenanya tidak ekonomis jika dilakukan secara manual.
Unit pemotongan laser beroperasi dalam shift siang dan malam ditambah mode mati lampu selama bulan-bulan musim panas, dengan total 18 hingga 20 jam per hari, lima hari seminggu. Untuk sisa tahun, unit ini beroperasi dalam shift siang dan mode mati lampu selama 10 hingga 12 jam sehari.
Indespension memutuskan untuk tidak memasang peralatan otomatisasi karena mereka memproses berbagai ukuran lembaran, sehingga pemuatan otomatis menjadi bermasalah. Rentang ukuran komponen juga besar, mulai dari lebih dari 5,8 m ke bawah. Oleh karena itu, kehadiran operator diperlukan untuk mengelola keragaman tersebut, sehingga sistem pengangkatan manual dengan bantalan hisap digunakan untuk penanganan lembaran (GAMBAR 2).
GAMBAR 2. Penanganan lembaran kertas di atas dan di luar meja ulang-alik ByStar Fiber 6520 dilakukan secara manual di Indespension menggunakan alat pengangkat bantalan hisap.
Namun, hal ini menimbulkan masalah bagi perusahaan jika suatu proses produksi hanya melibatkan beberapa bagian sederhana yang dipotong dari lembaran tipis. Siklus pemotongan pada mesin laser serat sangat cepat sehingga operator tidak punya waktu untuk menyelesaikan pemotongan bagian-bagian dari kerangka sebelumnya sebelum lembaran yang telah diproses selanjutnya siap, atau untuk memuat lembaran kosong berikutnya ke meja pengangkut.
Jadi, perusahaan sedang mempertimbangkan untuk menyertakan mikro-tag ke dalam beberapa program pemotongan lembaran logam sehingga bagian-bagian yang telah diprofilkan tetap terpasang pada kerangka, memungkinkan seluruh lembaran yang telah diproses untuk dipindahkan ke stasiun offline, di mana anggota staf lain dapat membantu melepaskan komponen-komponen tersebut.
Dari bagian-bagian lembaran logam yang dipotong laser yang digunakan dalam trailer Indespension, 80% memerlukan pelipatan. Oleh karena itu, ketika mesin laser pertama dipasang, mesin press brake tandem dari pemasok yang sama juga dikirimkan (GAMBAR 3).
Terdapat manfaat produktivitas dari pengadaan mesin pemotong laser dan mesin press brake dari pemasok yang sama karena semuanya menggunakan perangkat lunak BySoft 7 yang sama. Ketika komponen baru dirancang dalam sistem CAD SolidWorks milik Indespension dan diekspor ke perangkat lunak kontrol Bystronic, yang sendiri berisi fungsi CAD/CAM 3D yang canggih, model tersebut menghasilkan program untuk pemotongan laser dan urutan untuk membengkokkan komponen, termasuk posisi backgauge dan rencana alat, sehingga meminimalkan penundaan dan waktu henti.
Perangkat lunak yang sama, yang memiliki kemampuan simulasi penuh, bertanggung jawab untuk menyusun jumlah maksimum bagian dari sebuah lembaran, membuat rencana pemotongan, dan memberikan gambaran umum tentang proses manufaktur, termasuk akses langsung ke data produksi dan mesin.
"Kami berkomitmen untuk memimpin pasar dalam hal inovasi, kualitas, dan kredibilitas lingkungan," Sadler menyimpulkan. "Akuisisi laser serat Bystronic membantu kami mewujudkan tujuan-tujuan ini, serta memberikan peningkatan kapasitas produksi yang sangat dibutuhkan. Ini juga menandai komitmen kami terhadap manufaktur di Inggris, yang merupakan bagian penting dari etos perusahaan kami."
