DAVID LARCOMBE
V továrni výrobcu prívesov Indespension v Boltone v grófstve Lancashire v Anglicku sa produktivita rezania plechov zdvojnásobila po výmene stroja poháňaného CO2 laserom za profilovacie centrum s vláknovým laserom Bystronic ByStar Fiber 6520 v decembri 2016, ktorého cena bola takmer 800 000 libier (približne 1,3 milióna dolárov; OBRÁZOK 1). Vláknový laser s výkonom 4 kW má lôžko s kapacitou 6,5 × 2 m, čo z neho robí najväčší vláknový stroj dodaný doteraz na britský trh.
Riaditeľ nákupu spoločnosti Indespension, Steve Sadler, poznamenal: „Režeme prevažne oceľ 43A a predgalvanizovanú mäkkú oceľ, plus trochu hliníka, od hrúbky 1 mm do 12 mm. Do hrúbky 3 mm reže vláknový laser trikrát rýchlejšie ako CO2. Prechádza oceľou s hrúbkou 1 mm a vytvára 10 otvorov/s. Výhoda sa s rastúcou hrúbkou znižuje, ale celkovo je ByStar dvakrát rýchlejší vo všetkých hrúbkach, ktoré spracovávame. Jedným ťahom odstránil úzke hrdlo v našej továrni, ktoré bolo spôsobené tým, že CO2 stroj nedokázal držať krok s naším neustále rastúcim pracovným zaťažením laserovým rezaním.“
Vláknový laser bol zakúpený výmenou za model Bystronic CO2 s ekvivalentnou kapacitou, ktorý spoločnosť Indespension dodala v roku 2009. Sadler potvrdil, že za starý stroj bola dosiahnutá dobrá cena, napriek tomu, že pracoval až 20 hodín denne, a zdôraznil zachovanie hodnoty ako výhodu kúpy zariadenia od tohto výrobcu.
Hlavným dôvodom investície do laserového rezania bolo na začiatku dosiahnutie väčšej miery internej kontroly nad výrobou prívesov a úspora nákladov na zadávanie práce subdodávateľom plechových výrobkov. Ďalším dôležitým faktorom bolo zefektívnenie procesu prototypovania a návrhu a rýchlejšie uvedenie nových produktov na trh.
„Pred rokom 2009 sme museli počas vývoja produktu kúpiť jednu, dve alebo tri sady prototypových plechových dielov,“ pokračoval Sadler. „Subdodávatelia nemali záujem o výrobu takých malých množstiev, takže cena bývala vysoká a dodanie prototypov im trvalo štyri až šesť týždňov. Ak by sme potrebovali zmeniť dizajn a obrátiť sa na subdodávateľa pre ďalšie prototypy – mohlo to byť niečo také jednoduché ako nová sada blatníkov – mohlo by to predĺžiť ďalší mesiac alebo dva. Teraz dokážeme diely vyrobiť interne v priebehu niekoľkých dní, čím sa skráti dodacia lehota pre nový príves z bežných šiestich alebo siedmich mesiacov na menej ako päť alebo pre upravený príves z troch alebo štyroch mesiacov na menej ako dva.“
Sadler poukázal na to, že pred desiatimi rokmi len málo prívesov obsahovalo prvky rezané laserom, zatiaľ čo dnes sa používajú hojne. Výrobky sú v skutočnosti navrhnuté s ohľadom na značné možnosti moderných laserových rezacích strojov. Jednou z výhod je, že obrábanie je také presné, že komponenty do seba počas montáže presne a rýchlo zapadajú bez nutnosti časovo náročného spájania.
Ďalšou výhodou je, že obrábanie je také rýchle, najmä s vláknovým laserom, že je to nákladovo efektívny spôsob, ako odľahčiť súčiastky vďaka zapojeniu mnohých otvorov a drážok. Ručná práca by bola príliš náročná na prácu, a preto neekonomická.
Laserová rezacia bunka pracuje na denné a nočné zmeny plus počas letných mesiacov s odstávkou, čo predstavuje celkovo 18 až 20 hodín denne, päť dní v týždni. Po zvyšok roka pracuje na dennú zmenu s odstávkou 10 až 12 hodín denne.
Spoločnosť Indespension sa rozhodla neinštalovať automatizačné zariadenie, pretože spracováva širokú škálu veľkostí plechov, čo sťažuje automatizované nakladanie. Rozsah veľkostí súčiastok je tiež veľký, od viac ako 5,8 m nadol. Na zvládnutie tejto rozmanitosti je preto potrebná prítomnosť operátora, a preto sa na manipuláciu s plechmi používa manuálny zdvíhací systém s prísavkou (OBRÁZOK 2).
OBRÁZOK 2. Manipulácia s plechmi na a z kyvadlového stola stroja ByStar Fiber 6520 sa v spoločnosti Indespension vykonáva manuálne pomocou zdvíhacieho zariadenia s prísavkou.
To však pre spoločnosť predstavuje problém, ak výrobná séria zahŕňa zoskupenie iba niekoľkých jednoduchých dielov a tie sú vyrezané z tenkého plechu. Cyklus rezania je vo vláknovom laserovom stroji taký rýchly, že obsluha nemá čas dokončiť oddelenie dielov od predchádzajúcej kostry predtým, ako je pripravený nasledujúci obrobený plech, alebo vložiť ďalší polotovar na kyvadlový stôl.
Spoločnosť preto uvažuje o zahrnutí mikroštítkov do niektorých programov na rezanie plechov, aby profilované diely zostali pripevnené ku kostre, čo by umožnilo presunúť celý spracovaný plech do offline stanice, kde môže iný zamestnanec pomôcť s odstránením komponentov.
Z laserom rezaných plechových dielov, ktoré sa používajú v prívesoch spoločnosti Indespension, je potrebné ohýbať 80 %. Preto bol pri inštalácii prvého laserového stroja dodaný aj tandemový ohraňovací lis od toho istého dodávateľa (OBRÁZOK 3).
Výhody z hľadiska produktivity vyplývajú z toho, že laserový rezací stroj a ohraňovacie lisy sú od toho istého dodávateľa, pretože všetky používajú rovnaký softvér BySoft 7. Keď sa v CAD systéme SolidWorks od spoločnosti Indespension navrhne nový komponent a exportuje sa do riadiaceho softvéru Bystronic, ktorý sám o sebe obsahuje výkonné 3D CAD/CAM funkcie, model vygeneruje program pre laserové rezanie a postupnosť pre ohýbanie komponentu vrátane polohy zadného dorazu a plánu nástroja, čím sa minimalizuje oneskorenie a prestoje.
Ten istý softvér, ktorý má plné simulačné možnosti, je zodpovedný za vnorenie maximálneho počtu dielov z hárku, vytváranie rezných plánov a poskytovanie prehľadu o výrobnom procese vrátane okamžitého prístupu k údajom o výrobe a stroji.
„Zaviazali sme sa k vedúcim pozíciám na trhu, pokiaľ ide o inovácie, kvalitu a environmentálne charakteristiky,“ uzavrel Sadler. „Akvizícia vláknového laseru Bystronic nám pomáha dosiahnuť tieto ciele a zároveň nám poskytuje veľmi potrebné zvýšenie výrobnej kapacity. Zároveň to predstavuje náš záväzok voči výrobe v Spojenom kráľovstve, ktorá je dôležitou súčasťou étosu našej spoločnosti.“
