DAVID LARCOMBE
Az Indespension pótkocsigyártó boltoni (Lancashire, Anglia) gyárában a lemezmegmunkálás termelékenysége megduplázódott, miután 2016 decemberében egy CO2 lézerrel működő gépet egy Bystronic ByStar Fiber 6520 szálas lézeres profilozó központra cseréltek, amelynek költsége közel £800 000 (körülbelül 1,3 millió dollár; 1. ÁBRA). A 4 kW-os száloptikás lézer 6-os érzékenységgel rendelkezik.5 × 2 méteres kapacitású ágy, ezzel ez a legnagyobb száloptikás gép, amelyet eddig az Egyesült Királyság piacára szállítottak
FIGURE 1. A ByStar Fiber 6520 szálaslézer-rendszerrel legfeljebb 5 mm vastagságú anyagon nitrogént használnak vágógázként, e felett pedig olcsóbb oxigént; a vágási él minőségében alig van különbség.
Az Indespension beszerzési igazgatója, Steve Sadler így nyilatkozott: „Főként 43A és előre horganyzott lágyacélt, valamint némi alumíniumot vágunk 1 mm-től 12 mm vastagságig. 3 mm-ig a száloptikás lézer háromszor gyorsabban vág, mint a CO2. Átrepül 1 mm-es acélon, másodpercenként 10 lyukat fúrva. Az előny a vastagság növekedésével csökken, de összességében a ByStar kétszer olyan gyors, mint az általunk feldolgozott összes mérőeszköz. Egy csapásra megszüntette a gyárunkban azt a szűk keresztmetszetet, amelyet az okozott, hogy a CO2-gép nem tudott lépést tartani a folyamatosan növekvő lézervágási munkaterhelésünkkel."
A száloptikás lézert részben cserébe vásárolták egy azonos kapacitású Bystronic CO2 modellért, amelyet az Indespension 2009-ben szállított. Sadler megerősítette, hogy jó árat kaptak a régi gépért, annak ellenére, hogy az akár napi 20 órát is dolgozott, kiemelve az értékmegőrzést, mint a gyártótól vásárolt berendezések előnyét.
Kezdetben a lézervágásba való befektetés fő oka az volt, hogy nagyobb fokú belső ellenőrzést lehessen elérni a pótkocsik gyártása felett, és megspórolni a munkát alvállalkozóknak kiadni. Egy másik fontos szempont a prototípus- és tervezési folyamat egyszerűsítése, valamint az új termékek gyorsabb piacra dobása volt.
„2009 előtt a termékfejlesztés során egy, két vagy három prototípus lemezalkatrész-készletet kellett beszereznünk” – folytatta Sadler. „Az alvállalkozók nem szívesen gyártottak ilyen kis mennyiségeket, így az ár általában magas volt, és négy-hat hétbe telt, mire leszállították a prototípusokat.” Ha tervmódosítást kellene végrehajtanunk, és további prototípusokért visszamennénk az alvállalkozóhoz, az lehetne valami olyan egyszerű dolog is, mint egy új sárvédőkészlet, ami további egy hónapot jelenthetne. Most már házon belül tudjuk legyártani az alkatrészeket néhány nap alatt, így egy új pótkocsi átfutási ideje a jellemzően hat-hét hónapról kevesebb mint ötre, egy módosított pótkocsié pedig három-négy hónapról kevesebb mint kettőre csökken."
Sadler rámutatott, hogy egy évtizeddel ezelőtt kevés utánfutó tartalmazott lézervágott elemeket, míg ma már széles körben használják őket. Valójában a termékeket a modern lézervágó gépek jelentős képességei köré tervezik. Az egyik előny, hogy a megmunkálás olyan pontos, hogy az alkatrészek az összeszerelés során pontosan és gyorsan illeszkednek egymáshoz, időigényes illesztések nélkül.
A másik előny, hogy a megmunkálás olyan gyors, különösen a száloptikás lézerrel, hogy költséghatékony módja az alkatrészek súlyának csökkentésére számos furat és horony beépítésével. Túl munkaigényes és ezért gazdaságtalan lenne kézzel csinálni.
A lézervágó cella nappali és éjszakai műszakban, valamint nyári hónapokban világításkimaradás esetén működik, összesen napi 18-20 órát, heti öt napon. Az év fennmaradó részében nappali műszakban dolgozik, és napi 10-12 órára kialszik a villany.
Az Indespension úgy döntött, hogy nem telepít automatizált berendezéseket, mivel a lapok méretének széles skáláját dolgozza fel, ami megnehezíti az automatizált berakodást. Az alkatrészek méretválasztéka is széles, több mint 5,8 méteres mélységig terjed. Ezért a kezelő jelenléte szükséges a sokféleség kezeléséhez, ezért kézi, tapadókorongos emelőrendszert használnak a lemezek mozgatásához (2. ÁBRA).
FIGURE 2. A ByStar Fiber 6520 szállítóasztalára való lemezmozgatás manuálisan, tapadókorongos emelőeszköz segítségével történik az Indespensionnál.
Ez azonban problémát jelent a vállalat számára, ha egy gyártási sorozat csak néhány egyszerű alkatrészből álló fészket tartalmaz, és azokat vékony lemezből vágják ki. A vágási ciklus a szálalézeres gépben olyan gyors, hogy a kezelőnek nincs ideje befejezni az alkatrészek lerázását az előző vázról, mielőtt a következő megmunkált lemez elkészülne, vagy a következő nyersdarabot a szállítóasztalra helyezni.
A vállalat ezért fontolgatja, hogy mikrocímkéket épít be néhány lemezvágó programba, hogy a profilozott alkatrészek a vázhoz rögzítve maradjanak, lehetővé téve a teljes feldolgozott lemez áthelyezését egy offline állomásra, ahol egy másik munkatárs segíthet az alkatrészek eltávolításában.
Az Indespension pótkocsijaihoz használt lézervágott lemezalkatrészek 80%-át össze kell hajtani. Ennek megfelelően, amikor az első lézergépet telepítették, egy ugyanattól a beszállítótól származó tandem élhajlítót is leszállítottak (3. ÁBRA).
FIGURE 3. Az Indespension egyik üzemi utánfutója, a Digadoc, bemutatja a lemezalkatrészeihez szükséges nagyszámú lézervágott elemet és hajtást.
A lézervágó gép és az élhajlítók ugyanattól a beszállítótól történő beszerzése termelékenységi előnyökkel jár, mivel mindegyik ugyanazt a BySoft 7 szoftvert használja. Amikor egy új alkatrészt megterveznek az Indespension SolidWorks CAD rendszerében, és exportálják a Bystronic vezérlőszoftverbe, amely önmagában is nagy teljesítményű 3D CAD/CAM funkciókat tartalmaz, a modell létrehoz egy programot a lézervágáshoz és egy sorrendet az alkatrész hajlításához, beleértve a hátfal pozícióját és a szerszámtervét, ezáltal minimalizálva a késedelmet és az állásidőt.
Ugyanez a szoftver, amely teljes szimulációs képességekkel rendelkezik, felelős a lemezből származó maximális számú alkatrész beágyazásáért, vágási tervek készítéséért és a gyártási folyamat áttekintéséért, beleértve a termelési és gépadatokhoz való azonnali hozzáférést.
„Elkötelezettek vagyunk amellett, hogy piacvezetők legyünk az innováció, a minőség és a környezetvédelmi hitelesség tekintetében” – zárta Sadler. „A Bystronic száloptikás lézer felvásárlása segít nekünk elérni ezeket a célokat, valamint a termelési kapacitásunk nagymértékben szükséges növelését is biztosítja. Ez egyben az Egyesült Királyságban történő gyártás iránti elkötelezettségünket is jelzi, ami vállalati szellemiségünk fontos része."
S&A Teyu több mint 16 éve főként hűtővíz-hűtőberendezéseket gyárt, S&Egy Teyu hűtő széles körben használják különféle ipari gyártási, lézeres megmunkálási és orvosi iparágakban, például nagy teljesítményű lézerekben, vízhűtéses nagysebességű orsókban, orvosi berendezésekben és más szakmai területeken.
S&Egy Teyu CWFL 1500 recirkulációs vízhűtő szálas lézergép hűtéséhez
