DAVID LARCOMBE
Haagisetootja Indespensioni tehases Boltonis Lancashire'is Inglismaal on lehtmetalli lõikamise tootlikkus kahekordistunud pärast seda, kui 2016. aasta detsembris asendati CO2-laseriga töötav masin Bystronic ByStar Fiber 6520 kiudlaserprofiilimiskeskusega, mis maksis ligi 800 000 naela (umbes 1,3 miljonit dollarit; JOONIS 1). 4 kW kiudlaseril on 6,5 × 2 m mahutavusega alus, mis teeb sellest suurima seni Ühendkuningriigi turule tarnitud kiudmasina.
Indespensioni ostudirektor Steve Sadler kommenteeris: „Lõikame peamiselt 43A ja eeltsingitud pehmet terast, lisaks veidi alumiiniumi, paksusega 1 mm kuni 12 mm. Kuni 3 mm-ni lõikab kiudlaser kolm korda kiiremini kui CO2. See läbib 1 mm terast, tekitades 10 auku sekundis. Eelis väheneb paksuse suurenedes, kuid üldiselt on ByStar kõigi meie töödeldavate gabariidide puhul kaks korda kiirem. Ühe hooga kõrvaldas see meie tehases pudelikaela, mille põhjustas CO2-masina mittesuutmine meie pidevalt kasvava laserlõikuse töökoormusega sammu pidada.“
Kiudlaser osteti osaliselt vahetusena samaväärse võimsusega Bystronic CO2 mudeli vastu, mille Indespension tarnis 2009. aastal. Sadler kinnitas, et vana masina eest saadi hea hind, hoolimata sellest, et see töötas kuni 20 tundi päevas, tuues esile väärtuse säilitamise eelise, mis kaasneb seadmete ostmisega sellelt tootjalt.
Algselt oli laserlõikusse investeerimise peamine põhjus saavutada haagiste tootmise üle suurem sisemine kontroll ja säästa lehtmetalli alltöövõtjatele töö tellimise kulusid. Teine oluline kaalutlus oli prototüüpimise ja disainiprotsessi sujuvamaks muutmine ning uute toodete kiirem turule toomine.
„Enne 2009. aastat pidime tootearenduse käigus ostma ühe, kaks või kolm komplekti prototüüpplekist osi,“ jätkas Sadler. „Alltöövõtjad ei olnud nii väikeste koguste tootmisest vaimustuses, seega oli hind tavaliselt kõrge ja prototüüpide tarnimine võttis neil neli kuni kuus nädalat. Kui meil oli vaja teha disainimuudatus ja minna alltöövõtja juurde edasiste prototüüpide saamiseks – see võis olla midagi nii lihtsat nagu uus poritiibude komplekt –, võis see lisada veel umbes kuu aega. Nüüd saame osad ise mõne päevaga toota, vähendades uue haagise tarneaega tavaliselt kuuelt või seitsmelt kuult vähem kui viiele või modifitseeritud haagise puhul kolmelt või neljalt kuult vähem kui kahele.“
Sadler tõi välja, et veel kümme aastat tagasi oli vähestel haagistel laserlõikeelemente, tänapäeval aga kasutatakse neid laialdaselt. Tõepoolest, tooted on konstrueeritud tänapäevaste laserlõikusmasinate märkimisväärseid võimalusi silmas pidades. Üks eelis on see, et töötlemine on nii täpne, et komponendid sobivad kokkupanemise ajal täpselt ja kiiresti, ilma et oleks vaja aeganõudvat kokkupanekut.
Teine eelis on see, et töötlemine on nii kiire, eriti kiudlaseriga, et see on kulutõhus viis komponentide kaalu vähendamiseks arvukate aukude ja pilude abil. Käsitsi tegemine oleks liiga töömahukas ja seetõttu ebaökonoomne.
Laserlõikusüksus töötab päevastes ja öistes vahetustes ning suvekuudel on valgustus välja lülitatud, kokku 18–20 tundi päevas, viis päeva nädalas. Ülejäänud aasta on päevane vahetus ja valgustus on välja lülitatud 10–12 tundi päevas.
Indespension otsustas mitte paigaldada automatiseeritud seadmeid, kuna see töötleb väga erinevaid lehtmetalli suurusi, mis muudab automaatse laadimise problemaatiliseks. Ka komponentide suuruste valik on suur, ulatudes üle 5,8 m. Seetõttu on mitmekesisuse haldamiseks vajalik operaatori kohalolek, seega kasutatakse lehtmetalli käitlemiseks käsitsi iminapaga tõstesüsteemi (JOONIS 2).
JOONIS 2. Lehtede teisaldamine ByStar Fiber 6520 transportimislauale ja sealt maha toimub Indespensionis käsitsi iminapaga tõsteseadme abil.
See tekitab ettevõttele aga probleemi, kui tootmispartii hõlmab vaid mõne lihtsa detaili pesa ja need lõigatakse õhukesest lehest. Lõiketsükkel on kiudlasermasinas nii kiire, et operaatoril pole aega eelmisest karkassist detaile enne järgmise töödeldud lehe valmimist maha raputada või järgmist toorikut transportimislauale laadida.
Seega kaalub ettevõte mikromärgiste lisamist mõnedesse lehtmetalli lõikamisprogrammidesse, et profiildetailid jääksid karkassi külge kinnitatuks, võimaldades kogu töödeldud lehtmetalli üle viia offline-jaama, kus teine töötaja saab aidata komponente eemaldada.
Indespensioni haagiste laserlõigatud lehtmetallist osadest vajab 80% voltimist. Seega tarniti esimese lasermasina paigaldamisel samalt tarnijalt ka tandemstantspink (JOONIS 3).
Laserlõikusmasina ja painutuspresside hankimine samalt tarnijalt annab tootlikkusele eeliseid, kuna kõik kasutavad sama BySoft 7 tarkvara. Kui uus komponent projekteeritakse Indespensioni SolidWorks CAD-süsteemis ja eksporditakse Bystronic juhtimistarkvarasse, mis ise sisaldab võimsat 3D CAD/CAM-funktsionaalsust, genereerib mudel laserlõikusprogrammi ja komponendi painutamise järjestuse, sealhulgas tugitala asendi ja tööriista plaani, minimeerides seeläbi viivitusi ja seisakuid.
Sama tarkvara, millel on täielikud simulatsioonivõimalused, vastutab maksimaalse arvu detailide lehelt pesastamise, lõikeplaanide loomise ja tootmisprotsessi ülevaate pakkumise eest, sealhulgas annab kohese juurdepääsu tootmis- ja masinaandmetele.
„Oleme pühendunud turuliidriks olemisele innovatsiooni, kvaliteedi ja keskkonnasõbralikkuse osas,“ lõpetas Sadler. „Bystronic kiudlaseri omandamine aitab meil neid eesmärke saavutada ja pakub ka väga vajalikku tootmisvõimsuse kasvu. See tähistab ka meie pühendumust tootmisele Ühendkuningriigis, mis on meie ettevõtte eetose oluline osa.“
