DAVID LARCOMBE
In de fabriek van trailerfabrikant Indespension in Bolton, Lancashire, Engeland, is de productiviteit van het snijden van plaatwerk verdubbeld na de vervanging in december 2016 van een CO2-lasermachine door een Bystronic ByStar Fiber 6520 fiberlaser-profileringscentrum dat bijna £800.000 (ongeveer $ 1,3 miljoen; FIGUUR 1). De 4kW fiberlaser heeft een 6.5 × Bed met een capaciteit van 2 m, wat het de grootste vezelmachine maakt die tot nu toe op de Britse markt is geleverd
FIGURE 1. Met het ByStar Fiber 6520 fiberlasersysteem wordt stikstof gebruikt als snijgas op materiaal tot 5 mm dik, waarboven het goedkopere zuurstof wordt gebruikt; er is weinig verschil in de kwaliteit van de snijkant
Steve Sadler, inkoopdirecteur van Indespension, merkte op: "We snijden voornamelijk 43A en voorverzinkt zacht staal, plus wat aluminium, van 1 mm tot 12 mm dik. Tot 3 mm snijdt de fiberlaser drie keer sneller dan CO2. Het vliegt door 1mm staal en produceert 10 gaten/s. Het voordeel neemt af naarmate de dikte toeneemt, maar over het geheel genomen is de ByStar twee keer zo snel bij alle diktes die wij verwerken. In één klap is het knelpunt in onze fabriek, dat ontstond doordat de CO2-machine onze steeds toenemende lasersnijwerkzaamheden niet aankon, opgelost."
De fiberlaser werd gekocht als inruil voor een Bystronic CO2-model met een vergelijkbare capaciteit als Indespension, geleverd in 2009. Sadler bevestigde dat er een goede prijs was gerealiseerd voor de oude machine, ondanks het feit dat deze tot wel 20 uur per dag had gewerkt. Hij noemde de waardevastheid als voordeel van de aanschaf van apparatuur van deze fabrikant.
De belangrijkste reden om te investeren in lasersnijden was aanvankelijk om meer controle te krijgen over de productie van opleggers en om te besparen op de kosten van het uitbesteden van werk aan onderaannemers voor plaatwerk. Een andere belangrijke overweging was het stroomlijnen van het prototyping- en ontwerpproces en het sneller op de markt brengen van nieuwe producten.
"Vóór 2009 moesten we tijdens de productontwikkeling één, twee of drie sets prototypeplaatwerkonderdelen inkopen", vervolgt Sadler. Onderaannemers waren niet enthousiast over de productie van zulke kleine aantallen, waardoor de prijs vaak hoog was en het vier tot zes weken duurde om de prototypes te leveren. Als we een ontwerpwijziging moesten doorvoeren en terug moesten naar de onderaannemer voor verdere prototypes—dan kon het al snel gaan om iets simpels als een nieuwe set spatborden—dan zou het nog een maand of zo langer duren. Nu kunnen we de onderdelen binnen enkele dagen zelf produceren, waardoor de levertijd voor een nieuwe oplegger wordt teruggebracht van de gebruikelijke zes of zeven maanden naar minder dan vijf, of voor een aangepaste oplegger van drie of vier maanden naar minder dan twee.
Sadler wijst erop dat tien jaar geleden nog maar weinig trailers waren voorzien van lasergesneden elementen, terwijl dit tegenwoordig veelvuldig gebeurt. De producten worden immers ontworpen op basis van de aanzienlijke mogelijkheden van moderne lasersnijmachines. Een voordeel is dat de bewerking zo nauwkeurig is dat de onderdelen tijdens de montage precies en snel in elkaar passen, zonder dat er tijdrovend paswerk nodig is.
Een ander voordeel is dat het bewerken zo snel gaat, vooral met de fiberlaser, dat het een kosteneffectieve manier is om gewicht uit componenten te halen door het aanbrengen van veel gaten en sleuven. Het zou te arbeidsintensief en dus oneconomisch zijn om dit handmatig te doen.
De lasersnijcel draait dag- en nachtdiensten, plus nachtdiensten gedurende de zomermaanden. In totaal werken we 18 tot 20 uur per dag, vijf dagen per week. De rest van het jaar draait het bedrijf een dagdienst, waarbij het 10 tot 12 uur per dag donker is.
Indespension besloot geen automatiseringsapparatuur te installeren omdat deze een grote verscheidenheid aan plaatformaten verwerkt, waardoor geautomatiseerd laden problematisch werd. Ook het aanbod aan componentgroottes is groot, variërend van meer dan 5,8 m diep. Om de diversiteit te kunnen beheren, is de aanwezigheid van de operator noodzakelijk. Daarom wordt er voor de plaatverwerking een handmatig hefsysteem met zuignappen gebruikt (FIGUUR 2).
FIGURE 2. Het verwerken van platen op en van de wisseltafel van de ByStar Fiber 6520 wordt bij Indespension handmatig uitgevoerd met behulp van een zuignap-hefinrichting.
Dit brengt voor het bedrijf echter een probleem met zich mee als een productieserie slechts uit een aantal eenvoudige onderdelen bestaat en deze uit een dunne plaat worden gesneden. De snijcyclus is zo snel in de fiberlasermachine dat de operator geen tijd heeft om onderdelen van het vorige skelet af te schudden voordat de volgende bewerkte plaat klaar is, of om het volgende werkstuk op de wisseltafel te laden
Daarom overweegt het bedrijf om microtags op te nemen in een aantal programma's voor het snijden van plaatmetaal, zodat geprofileerde onderdelen aan het skelet bevestigd blijven. Zo kan de gehele bewerkte plaat worden overgebracht naar een offline station, waar een andere medewerker kan helpen bij het verwijderen van de componenten.
Van de lasergesneden plaatwerkonderdelen die in de trailers van Indespension worden gebruikt, moet 80% worden gevouwen. Toen de eerste lasermachine werd geïnstalleerd, werd er ook een tandemkantpers van dezelfde leverancier meegeleverd (FIGUUR 3)
FIGURE 3. Eén van de productiewagens van Indespension, Digadoc genaamd, toont het grote aantal lasergesneden kenmerken en vouwen die nodig zijn voor de plaatwerkonderdelen.
Er zijn productiviteitsvoordelen als u de lasersnijmachine en kantbanken bij dezelfde leverancier aanschaft, omdat ze allemaal dezelfde BySoft 7-software gebruiken. Wanneer een nieuw onderdeel wordt ontworpen in het SolidWorks CAD-systeem van Indespension en wordt geëxporteerd naar de Bystronic-besturingssoftware, die op zijn beurt krachtige 3D CAD/CAM-functionaliteit bevat, genereert het model een programma voor het lasersnijden en een volgorde voor het buigen van het onderdeel, inclusief de positie van de achteraanslag en het gereedschapsplan, waardoor vertraging en uitvaltijd tot een minimum worden beperkt.
Dezelfde software, die over volledige simulatiemogelijkheden beschikt, is verantwoordelijk voor het nesten van het maximale aantal onderdelen uit een plaat, het maken van snijplannen en het bieden van overzicht over het productieproces, inclusief directe toegang tot productie- en machinegegevens.
"Wij streven ernaar om marktleider te zijn op het gebied van innovatie, kwaliteit en milieu", concludeerde Sadler. "De overname van de Bystronic fiberlaser helpt ons deze doelstellingen te verwezenlijken en zorgt tevens voor een broodnodige verhoging van de productiecapaciteit. Het onderstreept ook onze betrokkenheid bij de Britse productie, wat een belangrijk onderdeel is van onze bedrijfsfilosofie."
S&A Teyu produceert al meer dan 16 jaar voornamelijk koelwaterkoelers, S&Een Teyu-koeler wordt veel gebruikt in een verscheidenheid aan industriële productie-, laserbewerkings- en medische industrieën, bijvoorbeeld bij krachtige lasers, watergekoelde hogesnelheidsspindels, medische apparatuur en andere professionele gebieden.
S&Een Teyu Recirculerende waterkoeler CWFL 1500 voor het koelen van fiberlasermachines
