DAVID LARCOMBE
V tovarni proizvajalca prikolic Indespension v Boltonu v Lancashiru v Angliji se je produktivnost rezanja pločevine podvojila po zamenjavi stroja na CO2 laser s profilnim centrom Bystronic ByStar Fiber 6520 decembra 2016, ki je stal skoraj 800.000 funtov (približno 1,3 milijona dolarjev; SLIKA 1). Vlakarski laser z močjo 4 kW ima prostornino postelje 6,5 × 2 m, zaradi česar je največji vlaknasti stroj, dobavljen na britanski trg do danes.
Direktor nabave pri Indespensionu, Steve Sadler, je komentiral: »Režemo predvsem jeklo 43A in predcinkano mehko jeklo ter nekaj aluminija, debeline od 1 mm do 12 mm. Do 3 mm vlakenski laser reže trikrat hitreje kot CO2. Skozi jeklo debeline 1 mm preleti 10 lukenj/s. Prednost se z naraščanjem debeline zmanjša, vendar je ByStar na splošno dvakrat hitrejši pri vseh debelinah, ki jih obdelujemo. Z enim zamahom je odpravil ozko grlo v naši tovarni, ki ga je povzročal stroj CO2, ki ni mogel slediti naši vedno večji delovni obremenitvi laserskega rezanja.«
Vlaknasti laser je bil kupljen v delni zamenjavi za enakovredno zmogljivost modela Bystronic CO2, ki ga je Indespension dobavil leta 2009. Sadler je potrdil, da je bila za stari stroj dosežena dobra cena, kljub temu da je deloval do 20 ur na dan, in poudaril ohranjanje vrednosti kot prednost nakupa opreme tega proizvajalca.
Na začetku je bil glavni razlog za naložbo v lasersko rezanje doseganje večje stopnje internega nadzora nad proizvodnjo prikolic in prihranek stroškov oddaje dela podizvajalcem za pločevino. Drug pomemben dejavnik je bila poenostavitev procesa izdelave prototipov in načrtovanja ter hitrejša uvedba novih izdelkov na trg.
»Pred letom 2009 smo morali med razvojem izdelka kupiti enega, dva ali tri komplete prototipov pločevinastih delov,« je nadaljeval Sadler. »Podizvajalci niso bili navdušeni nad proizvodnjo tako majhnih količin, zato je bila cena ponavadi visoka in dobava prototipov je trajala od štiri do šest tednov. Če smo morali spremeniti zasnovo in se vrniti k podizvajalcu po nadaljnje prototipe – lahko je šlo za nekaj tako preprostega, kot je nov komplet blatnikov –, se je lahko dobava podaljšala za kakšen mesec. Zdaj lahko dele izdelamo sami v nekaj dneh, kar skrajša dobavni rok za novo prikolico s tipičnih šestih ali sedmih mesecev na manj kot pet oziroma za spremenjeno prikolico s treh ali štirih mesecev na manj kot dva.«
Sadler je poudaril, da je pred desetletjem le malo prikolic vključevalo lasersko rezane elemente, medtem ko se danes uporabljajo v veliki meri. Dejansko so izdelki zasnovani glede na znatne zmogljivosti sodobnih strojev za lasersko rezanje. Ena od prednosti je, da je obdelava tako natančna, da se komponente med montažo natančno in hitro sestavijo, brez potrebe po dolgotrajnem sestavljanju.
Druga prednost je, da je obdelava tako hitra, zlasti z vlakenskim laserjem, da je stroškovno učinkovit način za zmanjšanje teže komponent z vključitvijo številnih lukenj in rež. Ročno bi bilo preveč delovno intenzivno in zato neekonomično.
Celica za lasersko rezanje deluje v dnevni in nočni izmeni ter v poletnih mesecih z izklopom luči, kar skupaj znaša od 18 do 20 ur na dan, pet dni v tednu. Preostanek leta poteka v dnevni izmeni z izklopom luči od 10 do 12 ur na dan.
V podjetju Indespension se niso odločili za vgradnjo avtomatizirane opreme, ker ta obdeluje široko paleto velikosti plošč, zaradi česar je avtomatizirano nalaganje problematično. Tudi razpon velikosti komponent je velik, od več kot 5,8 m navzdol. Za obvladovanje raznolikosti je zato potrebna prisotnost operaterja, zato se za ravnanje s ploščami uporablja ročni sistem dvigovanja s priseski (SLIKA 2).
SLIKA 2. Ravnanje s ploščami na in z mize za premikanje ByStar Fiber 6520 se v podjetju Indespension izvaja ročno z uporabo dvižne naprave s priseskom.
To pa podjetju predstavlja težavo, če proizvodna serija vključuje gnezdo le nekaj preprostih delov, ki so izrezani iz tanke pločevine. Rezalni cikel v stroju z vlaknenim laserjem je tako hiter, da operater nima časa, da bi dokončal stresanje delov s prejšnjega ogrodja, preden je pripravljena naslednja obdelana pločevina, ali da bi naložil naslednji surovec na mizo.
Zato podjetje razmišlja o vključitvi mikro oznak v nekatere programe za rezanje pločevine, tako da profilirani deli ostanejo pritrjeni na ogrodje, kar omogoča prenos celotne obdelane pločevine na postajo brez povezave, kjer lahko drug član osebja pomaga pri odstranjevanju komponent.
Od lasersko razrezanih pločevinastih delov, ki se uporabljajo v prikolicah Indespension, jih je 80 % treba prepogniti. Zato je bila ob namestitvi prvega laserskega stroja dobavljena tudi tandemska stiskalnica istega dobavitelja (SLIKA 3).
Nabava laserskega rezalnega stroja in stiskalnic pri istem dobavitelju prinaša prednosti za produktivnost, saj vsi uporabljajo isto programsko opremo BySoft 7. Ko je nova komponenta zasnovana v sistemu Indespension SolidWorks CAD in izvožena v krmilno programsko opremo Bystronic, ki sama vsebuje zmogljivo 3D CAD/CAM funkcionalnost, model ustvari program za lasersko rezanje in zaporedje za upogibanje komponente, vključno s položajem zadnjega merilnika in načrtom orodja, s čimer se zmanjšajo zamude in izpadi.
Ista programska oprema, ki ima polne simulacijske zmogljivosti, je odgovorna za gnezdenje največjega števila delov iz lista, ustvarjanje načrtov rezanja in zagotavljanje pregleda nad proizvodnim procesom, vključno s takojšnjim dostopom do proizvodnih in strojnih podatkov.
»Zavezani smo k vodilnemu položaju na trgu na področju inovacij, kakovosti in okoljskih standardov,« je zaključil Sadler. »Nakup vlakenskega laserja Bystronic nam pomaga doseči te cilje, hkrati pa zagotavlja prepotrebno povečanje proizvodnih zmogljivosti. Prav tako pomeni našo zavezanost proizvodnji v Združenem kraljestvu, ki je pomemben del našega poslovnega etosa.«
