DAVID LARCOMBE
На заводе производителя прицепов Indespension в Болтоне, Ланкашир, Англия, производительность резки листового металла выросла вдвое после замены в декабре 2016 года станка с лазером CO2 на волоконный лазерный профилирующий центр Bystronic ByStar Fiber 6520 стоимостью почти £800 000 (примерно 1,3 миллиона долларов; РИСУНОК 1). Волоконный лазер мощностью 4 кВт имеет 6.5 × Объем кровати составляет 2 м, что делает ее крупнейшей машиной для производства волокна, поставленной на сегодняшний день на рынок Великобритании.
FIGURE 1. В волоконной лазерной системе ByStar Fiber 6520 в качестве режущего газа для материалов толщиной до 5 мм используется азот, при толщине более 5 мм — более дешевый кислород; разница в качестве кромки реза незначительна.
Директор по закупкам компании Indespension Стив Сэдлер прокомментировал: «Мы режем в основном мягкую сталь марки 43A и предварительно оцинкованную мягкую сталь, а также немного алюминия толщиной от 1 мм до 12 мм. До 3 мм волоконный лазер режет в три раза быстрее, чем CO2. Он пролетает сквозь сталь толщиной 1 мм, оставляя 10 отверстий/с. Преимущество уменьшается с увеличением толщины, но в целом ByStar работает в два раза быстрее на всех обрабатываемых нами толщинах. Одним махом мы устранили узкое место на нашем заводе, вызванное тем, что CO2-станок не справлялся с постоянно растущей нагрузкой по лазерной резке».
Волоконный лазер был приобретен в качестве частичного обмена на модель Bystronic CO2 эквивалентной мощности, поставленную компании Indespension в 2009 году. Сэдлер подтвердил, что за старую машину была получена хорошая цена, несмотря на то, что она работала до 20 часов в день, подчеркнув сохранение стоимости как преимущество покупки оборудования у этого производителя.
Изначально основной причиной инвестирования в лазерную резку было достижение большей степени внутреннего контроля над производством прицепов и экономия средств, связанных с передачей работ субподрядчикам, работающим с листовым металлом. Другим важным соображением стала оптимизация процесса создания прототипов и проектирования, а также ускорение вывода новых продуктов на рынок.
«До 2009 года при разработке продукта нам приходилось закупать один, два или три комплекта прототипов деталей из листового металла», — продолжил Сэдлер. «Субподрядчики не были заинтересованы в производстве таких малых партий, поэтому цена, как правило, была высокой, а на поставку прототипов уходило от четырех до шести недель. Если бы нам потребовалось внести изменения в конструкцию и вернуться к субподрядчику для получения дополнительных прототипов—это могло бы быть что-то столь же простое, как новый комплект крыльев—, что могло бы добавить еще месяц или около того. Теперь мы можем производить детали на собственном производстве всего за несколько дней, сокращая время выполнения заказа на новый прицеп с обычных шести-семи месяцев до менее чем пяти, а на модифицированный прицеп — с трех-четырех месяцев до менее чем двух».
Сэдлер отметил, что десять лет назад лишь немногие прицепы имели элементы лазерной резки, тогда как сегодня они используются широко. Действительно, продукция разрабатывается с учетом значительных возможностей современных станков лазерной резки. Одним из преимуществ является то, что обработка настолько точна, что компоненты точно и быстро соединяются во время сборки, без необходимости трудоемкой подгонки.
Другим преимуществом является то, что обработка выполняется настолько быстро, особенно с использованием волоконного лазера, что это экономически выгодный способ снижения веса деталей за счет выполнения множества отверстий и пазов. Делать это вручную было бы слишком трудоемко и, следовательно, неэкономично.
Участок лазерной резки работает в дневные и ночные смены, а также без выходных в летние месяцы, в общей сложности 18–20 часов в сутки, пять дней в неделю. В остальное время года работа ведется в дневную смену с отключением света на 10–12 часов в день.
Компания Indespension решила не устанавливать оборудование автоматизации, поскольку она обрабатывает листы самых разных размеров, что делает автоматическую загрузку проблематичной. Диапазон размеров компонентов также широк — от 5,8 м и менее. Поэтому для управления разнообразием необходимо присутствие оператора, поэтому для перемещения листов используется ручная система подъема с присосками (РИСУНОК 2).
FIGURE 2. Загрузка и выгрузка листов на челночный стол ByStar Fiber 6520 в компании Indespension осуществляется вручную с помощью подъемного устройства с присоской.
Однако это создает для компании проблему, если производственная партия включает в себя всего несколько простых деталей и они вырезаются из тонкого листа. Цикл резки в станке с волоконным лазером настолько быстр, что оператор не успевает закончить съем деталей с предыдущего каркаса до того, как будет готов следующий обработанный лист, или загрузить следующую заготовку на челночный стол.
Поэтому компания рассматривает возможность включения микрометок в некоторые программы резки листового металла, чтобы профилированные детали оставались прикрепленными к каркасу, что позволяет передавать весь обработанный лист на автономную станцию, где другой сотрудник может помочь удалить компоненты.
Из вырезанных лазером деталей из листового металла, которые используются в прицепах Indespension, 80% требуют фальцовки. Соответственно, когда был установлен первый лазерный станок, был также поставлен тандемный листогибочный пресс от того же поставщика (РИС. 3)
FIGURE 3. Один из заводских трейлеров компании Indespension, называемый Digadoc, на котором видно большое количество вырезанных лазером элементов и складок, необходимых для деталей из листового металла.
Приобретение лазерного режущего станка и листогибочных прессов у одного поставщика обеспечивает повышение производительности, поскольку на всех них используется одно и то же программное обеспечение BySoft 7. Когда новый компонент проектируется в системе автоматизированного проектирования SolidWorks компании Indespension и экспортируется в управляющее программное обеспечение Bystronic, которое само по себе содержит мощные функции 3D CAD/CAM, модель генерирует программу для лазерной резки и последовательность гибки компонента, включая положение заднего упора и план инструмента, тем самым сводя к минимуму задержки и простои.
Это же программное обеспечение, обладающее возможностями полноценного моделирования, отвечает за размещение максимального количества деталей на листе, создание планов раскроя и предоставление обзора производственного процесса, включая немедленный доступ к производственным и машинным данным.
«Мы стремимся занять лидирующие позиции на рынке с точки зрения инноваций, качества и экологичности», — заключил Сэдлер. «Приобретение волоконного лазера Bystronic поможет нам достичь этих целей, а также обеспечит столь необходимое увеличение производственных мощностей. Это также свидетельствует о нашей приверженности производству в Великобритании, что является важной частью корпоративной этики нашей компании».
S&Компания Teyu в основном производит охладители воды на протяжении более 16 лет, S&Чиллер Teyu широко используется в различных отраслях промышленного производства, лазерной обработки и медицины, таких как высокомощные лазеры, высокоскоростные шпиндели с водяным охлаждением, медицинское оборудование и другие профессиональные области.
S&А Тею Охладитель циркуляционной воды CWFL 1500 для охлаждения волоконного лазерного станка
