DAVID LARCOMBE
La fabrica din Bolton, Lancashire, Anglia, a producătorului de remorci Indespension, productivitatea tăierii tablei metalice s-a dublat în urma înlocuirii, în decembrie 2016, a unei mașini alimentate cu laser CO2 cu un centru de profilare cu laser cu fibră Bystronic ByStar Fiber 6520, care a costat aproape £800.000 (aproximativ 1,3 milioane USD; FIGURA 1). Laserul cu fibră de 4 kW are 6.5 × Pat cu o capacitate de 2 m, ceea ce îl face cea mai mare mașină de fibră livrată până în prezent pe piața din Marea Britanie
FIGURE 1. Cu sistemul laser cu fibră ByStar Fiber 6520, azotul este utilizat ca gaz de tăiere pe materiale cu grosimea de până la 5 mm, peste care se utilizează oxigen, mai puțin costisitor; existând o mică diferență în ceea ce privește calitatea muchiei tăiate.
Directorul de achiziții al Indespension, Steve Sadler, a comentat: „Tăiem în principal oțel moale 43A și pre-galvanizat, plus o parte din aluminiu, cu grosimi de la 1 mm la 12 mm.” Până la 3 mm, laserul cu fibră taie de trei ori mai repede decât cu CO2. Zboară prin oțel de 1 mm, producând 10 găuri/secundă. Avantajul scade pe măsură ce grosimea crește, dar, per total, ByStar este de două ori mai rapid la toate calibrurile pe care le procesăm. „Într-o clipă, a eliminat blocajul din fabrica noastră cauzat de faptul că mașina de CO2 nu putea ține pasul cu volumul nostru de muncă de tăiere cu laser în continuă creștere.”
Laserul cu fibră a fost achiziționat în schimbul unui model Bystronic CO2 cu capacitate echivalentă, furnizat către Indespension în 2009. Sadler a confirmat că s-a obținut un preț bun pentru vechea mașină, în ciuda faptului că aceasta funcționa până la 20 de ore pe zi, subliniind păstrarea valorii ca un avantaj al achiziționării echipamentelor de la acest producător.
La început, principalul motiv pentru investiția în tăierea cu laser a fost obținerea unui grad mai mare de control intern asupra producției de remorci și economisirea cheltuielilor cu externalizarea lucrărilor către subcontractanți de tablă. O altă considerație importantă a fost eficientizarea procesului de prototipare și proiectare și lansarea mai rapidă pe piață a noilor produse.
„Înainte de 2009, în timpul dezvoltării produsului, trebuia să cumpărăm unul, două sau trei seturi de prototipuri de piese din tablă”, a continuat Sadler. „Subcontractanții nu erau încântați să producă cantități atât de mici, așa că prețul tindea să fie ridicat și le-a luat între patru și șase săptămâni să livreze prototipurile.” Dacă ar fi nevoie să facem o modificare de design și să ne întoarcem la subcontractant pentru alte prototipuri—ar putea fi ceva la fel de simplu ca un set nou de apărători de noroi—ceea ce ar putea adăuga încă o lună sau cam așa ceva. Acum, putem produce piesele intern în câteva zile, reducând timpul de livrare pentru o nouă remorcă de la șase sau șapte luni la mai puțin de cinci, sau pentru o remorcă modificată de la trei sau patru luni la mai puțin de două.
Sadler a subliniat că în urmă cu un deceniu, puține remorci încorporau caracteristici tăiate cu laser, în timp ce astăzi acestea sunt utilizate pe scară largă. Într-adevăr, produsele sunt concepute în funcție de capacitățile considerabile ale mașinilor moderne de tăiere cu laser. Un avantaj este că prelucrarea este atât de precisă încât componentele se îmbină precis și rapid în timpul asamblării, fără a fi nevoie de montaje care consumă mult timp.
Celălalt avantaj este că prelucrarea este atât de rapidă, în special cu laserul cu fibră, încât este o modalitate rentabilă de a reduce greutatea componentelor prin încorporarea numeroaselor găuri și fante. Ar necesita prea multă muncă și, prin urmare, neeconomic să se facă manual.
Celula de tăiere cu laser funcționează în ture de zi și de noapte, plus stingere a luminilor în lunile de vară, totalizând 18 până la 20 de ore pe zi, cinci zile pe săptămână. În restul anului, lucrează într-o tură de zi și are luminile stingute timp de 10 până la 12 ore pe zi.
Indespension a decis să nu instaleze echipamente de automatizare deoarece procesează o mare varietate de dimensiuni de tablă, ceea ce face ca încărcarea automatizată să fie problematică. Gama de dimensiuni ale componentelor este, de asemenea, mare, de la peste 5,8 m în jos. Prin urmare, prezența operatorului este necesară pentru gestionarea diversității, așadar pentru manipularea tablei se utilizează un sistem manual de ridicare cu ventuză (FIGURA 2).
FIGURE 2. Manipularea foilor de hârtie pe și de pe masa mobilă a ByStar Fiber 6520 se face manual la Indespension, folosind un dispozitiv de ridicare cu ventuză.
Totuși, acest lucru prezintă o problemă pentru companie, dacă o serie de producție implică un cuib format din doar câteva piese simple, iar acestea sunt tăiate dintr-o tablă subțire. Ciclul de tăiere este atât de rapid în mașina cu laser cu fibră încât operatorul nu are timp să termine de scuturat piesele din scheletul anterior înainte ca următoarea tablă prelucrată să fie gata sau să încarce următorul semifabricat pe masa de transfer.
Așadar, compania se gândește să includă micro-etichete în unele programe de tăiere a tablei, astfel încât piesele profilate să rămână atașate de schelet, permițând transferul întregii table prelucrate către o stație off-line, unde un alt membru al personalului poate ajuta la îndepărtarea componentelor.
Dintre piesele de tablă tăiată cu laser care intră în remorcile Indespension, 80% necesită pliere. Prin urmare, când a fost instalată prima mașină cu laser, a fost livrată și o presă de îndoit în tandem de la același furnizor (FIGURA 3)
FIGURE 3. Una dintre remorcile pentru fabrici ale Indespension, numită Digadoc, care prezintă numărul mare de caracteristici tăiate cu laser și pliuri necesare pentru piesele componente din tablă.
Există beneficii de productivitate prin achiziționarea mașinii de tăiere cu laser și a preselor de îndoit de la același furnizor, deoarece toate utilizează același software BySoft 7. Când o componentă nouă este proiectată în sistemul CAD SolidWorks de la Indespension și exportată în software-ul de control Bystronic, care conține la rândul său funcționalități puternice CAD/CAM 3D, modelul generează un program pentru tăierea cu laser și o secvență pentru îndoirea componentei, inclusiv poziția opritorului posterior și planul sculelor, reducând astfel la minimum întârzierile și timpii de nefuncționare.
Același software, care are capacități complete de simulare, este responsabil pentru imbricarea numărului maxim de piese dintr-o foaie, crearea planurilor de tăiere și furnizarea unei imagini de ansamblu asupra procesului de fabricație, inclusiv acces imediat la datele de producție și ale mașinii.
„Ne-am angajat să fim lideri pe piață în ceea ce privește inovația, calitatea și respectul pentru mediu”, a concluzionat Sadler. „Achiziția laserului cu fibră Bystronic ne ajută să ne atingem aceste obiective, oferind totodată o creștere mult necesară a capacității de producție.” De asemenea, marchează angajamentul nostru față de producția din Regatul Unit, care este o parte importantă a etosului companiei noastre.”
S&Teyu produce în principal răcitoare de apă cu refrigerare de peste 16 ani, S&Un răcitor Teyu este utilizat pe scară largă într-o varietate de industrii de producție, prelucrare cu laser și industrii medicale, cum ar fi lasere de mare putere, axe de mare viteză răcite cu apă, echipamente medicale și alte domenii profesionale.
S&Un Teyu Răcitor de apă cu recirculare CWFL 1500 pentru răcirea mașinii laser cu fibră
