DAVID LARCOMBE
Di pabrik pabrikan trailer Indespension, Bolton, Lancashire, Inggris, produktivitas pemotongan lembaran logam meningkat dua kali lipat setelah penggantian mesin bertenaga laser CO2 pada Desember 2016 dengan pusat profil laser serat Bystronic ByStar Fiber 6520 dengan biaya hampir£800.000 (sekitar $1,3 juta; GAMBAR 1). Laser serat 4kW memiliki 6,5× Tempat tidur berkapasitas 2m, menjadikannya mesin serat terbesar yang dikirim hingga saat ini ke pasar Inggris.
GAMBAR 1. Dengan sistem laser serat ByStar Fiber 6520, nitrogen digunakan sebagai gas pemotongan pada material hingga setebal 5mm, yang di atasnya digunakan oksigen yang lebih murah; ada sedikit perbedaan dalam kualitas tepi potong.
Direktur pembelian Indespension Steve Sadler berkomentar, "Kami memotong terutama baja ringan 43A dan pra-galv, ditambah beberapa aluminium, dari tebal 1mm hingga 12mm. Hingga 3mm, laser serat memotong tiga kali lebih cepat daripada CO2. Ia menembus baja 1mm, menghasilkan 10 lubang/dtk. Keuntungannya berkurang seiring bertambahnya ketebalan, tetapi secara keseluruhan ByStar dua kali lebih cepat di semua pengukur yang kami proses. Sekaligus, telah menghilangkan kemacetan di pabrik kami yang disebabkan oleh mesin CO2 bukan mampu mengimbangi beban kerja pemotongan laser kami yang terus meningkat."
Laser serat dibeli sebagian untuk ditukar dengan model Bystronic CO2 berkapasitas setara dengan Indespension yang dipasok pada tahun 2009. Sadler menegaskan bahwa harga yang baik telah direalisasikan untuk mesin lama, meskipun telah bekerja hingga 20 jam sehari, menyoroti retensi nilai sebagai keuntungan membeli peralatan dari pabrikan ini.
Pada awalnya, alasan utama berinvestasi dalam pemotongan laser adalah untuk mencapai tingkat kontrol internal yang lebih besar atas produksi trailer dan menghemat biaya pelaksanaan pekerjaan kepada subkontraktor lembaran logam. Pertimbangan penting lainnya adalah untuk merampingkan proses pembuatan prototipe dan desain dan membawa produk baru ke pasar lebih cepat.
"Sebelum 2009, selama pengembangan produk kami harus membeli satu, dua, atau tiga set prototipe bagian lembaran logam," lanjut Sadler. “Subkontraktor tidak tertarik untuk memproduksi dalam jumlah kecil, sehingga harganya cenderung tinggi dan mereka membutuhkan empat hingga enam minggu untuk mengirimkan prototipe. Jika kami perlu membuat perubahan desain dan kembali ke subkontraktor untuk prototipe lebih lanjut.—itu bisa menjadi sesuatu yang sederhana seperti satu set spatbor baru—yang bisa menambahkan satu bulan atau lebih. Sekarang, kami dapat memproduksi suku cadang sendiri dalam hitungan hari, mengurangi waktu tunggu untuk trailer baru dari biasanya enam atau tujuh bulan menjadi kurang dari lima, atau untuk trailer yang dimodifikasi dari tiga atau empat bulan menjadi kurang dari dua. "
Sadler menunjukkan bahwa satu dekade yang lalu, beberapa trailer memasukkan fitur potong laser, sedangkan hari ini mereka digunakan secara luas. Memang, produk dirancang dengan kemampuan yang cukup besar dari mesin pemotong laser modern. Salah satu keuntungannya adalah pemesinan sangat akurat sehingga komponen dapat dipasangkan dengan tepat dan cepat selama perakitan, tanpa perlu pemasangan yang memakan waktu.
Manfaat lainnya adalah pemesinan sangat cepat, terutama dengan laser serat, sehingga merupakan cara hemat biaya untuk menghilangkan beban komponen dengan memasukkan banyak lubang dan slot. Akan terlalu padat karya dan karena itu tidak ekonomis untuk dilakukan secara manual.
Sel pemotongan laser mengoperasikan shift siang dan malam ditambah mati lampu selama bulan-bulan musim panas, dengan total 18 hingga 20 jam per hari, lima hari seminggu. Untuk sisa tahun ini, ia menjalankan shift siang dan mati lampu selama 10 hingga 12 jam sehari.
Indepension memutuskan untuk tidak memasang peralatan otomatisasi karena memproses berbagai ukuran lembar, membuat pemuatan otomatis menjadi masalah. Kisaran ukuran komponen juga besar, mulai dari lebih dari 5,8 m ke bawah. Oleh karena itu, kehadiran operator diperlukan untuk mengelola keragaman, sehingga sistem pengangkatan bantalan hisap manual digunakan untuk penanganan lembaran (GAMBAR 2).
GAMBAR 2. Penanganan lembar di dalam dan di luar meja shuttle ByStar Fiber 6520 dilakukan secara manual di Indespension menggunakan alat pengangkat bantalan hisap.
Hal ini menimbulkan masalah bagi perusahaan, namun, jika proses produksi hanya melibatkan beberapa bagian sederhana dan mereka dipotong dari lembaran pengukur tipis. Siklus pemotongan begitu cepat di mesin laser serat sehingga operator tidak punya waktu untuk menyelesaikan pengocokan bagian dari kerangka sebelumnya sebelum lembar mesin berikutnya siap, atau untuk memuat blanko berikutnya ke meja shuttle.
Jadi, perusahaan berpikir untuk memasukkan micro-tag ke dalam beberapa program pemotongan lembaran logam sehingga bagian yang diprofilkan tetap melekat pada kerangka, memungkinkan seluruh lembaran yang diproses untuk ditransfer ke stasiun off-line, di mana anggota staf lain dapat membantu menghapus komponen.
Dari bagian lembaran logam yang dipotong laser yang masuk ke trailer Indespension, 80% memerlukan pelipatan. Oleh karena itu, ketika mesin laser pertama dipasang, rem tekan tandem dari pemasok yang sama juga dikirimkan (GAMBAR 3).
GAMBAR 3. Salah satu trailer pabrik Indespension, yang disebut Digadoc, menunjukkan sejumlah besar fitur potong laser dan lipatan yang diperlukan untuk bagian komponen lembaran logamnya.
Ada manfaat produktivitas dari pengadaan mesin pemotong laser dan rem tekan dari pemasok yang sama karena semuanya menggunakan perangkat lunak BySoft 7 yang sama. Ketika komponen baru dirancang dalam sistem CAD SolidWorks Indespension dan diekspor ke perangkat lunak kontrol Bystronic, yang dengan sendirinya berisi fungsionalitas CAD/CAM 3D yang kuat, model akan menghasilkan program untuk pemotongan laser dan urutan untuk menekuk komponen, termasuk posisi dan alat pengukur belakang. rencana, sehingga meminimalkan penundaan dan waktu henti.
Perangkat lunak yang sama, yang memiliki kemampuan simulasi penuh, bertanggung jawab untuk mengumpulkan jumlah maksimum bagian dari lembaran, membuat rencana pemotongan dan memberikan gambaran umum tentang proses manufaktur, termasuk akses langsung ke produksi dan data mesin.
"Kami berkomitmen untuk memimpin pasar dalam hal inovasi, kualitas, dan kredensial lingkungan," Sadler menyimpulkan. "Akuisisi laser serat Bystronic membantu kami mencapai tujuan ini, serta memberikan peningkatan yang sangat dibutuhkan dalam kapasitas produksi. Ini juga menandai komitmen kami untuk manufaktur Inggris, yang merupakan bagian penting dari etos perusahaan kami."
S&A Teyu terutama memproduksi chiller air pendingin selama lebih dari 16 tahun, S&A pendingin teyu banyak digunakan di berbagai industri manufaktur, pemrosesan laser dan industri medis, seperti laser berdaya tinggi, spindel berkecepatan tinggi berpendingin air, peralatan medis, dan bidang profesional lainnya.
S&A Teyu Recirculating Water Chiller CWFL 1500 untuk Mesin Laser Serat Pendingin
