DAVID LARCOMBE
ທີ່ໂຮງງານຜະລິດລົດພ່ວງ Indespension ໃນເມືອງ Bolton, Lancashire, ປະເທດອັງກິດ, ຜົນຜະລິດການຕັດແຜ່ນໂລຫະໄດ້ເພີ່ມຂຶ້ນສອງເທົ່າຫຼັງຈາກການປ່ຽນແທນເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ເລເຊີ CO2 ໃນເດືອນທັນວາ 2016 ດ້ວຍສູນສ້າງໂປຣໄຟລ໌ເລເຊີເສັ້ນໃຍ Bystronic ByStar Fiber 6520 ເຊິ່ງມີມູນຄ່າເກືອບ 800,000 ປອນ (ປະມານ 1.3 ລ້ານໂດລາ; ຮູບທີ 1). ເລເຊີເສັ້ນໃຍ 4kW ມີຕຽງຄວາມຈຸ 6.5 × 2 ແມັດ, ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນເຄື່ອງຈັກເສັ້ນໃຍທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດທີ່ສົ່ງມອບສູ່ຕະຫຼາດອັງກິດມາຮອດປະຈຸບັນ.
ຜູ້ອຳນວຍການຝ່າຍຊື້ຂອງ Indespension ທ່ານ Steve Sadler ໄດ້ໃຫ້ຄວາມເຫັນວ່າ, "ພວກເຮົາຕັດເຫຼັກກ້າ 43A ແລະເຫຼັກກ້າອ່ອນທີ່ຜະລິດກ່ອນ galv ສ່ວນໃຫຍ່, ບວກກັບອາລູມີນຽມບາງອັນ, ຕັ້ງແຕ່ໜາ 1 ມມ ຫາ 12 ມມ. ສູງເຖິງ 3 ມມ, ເລເຊີເສັ້ນໄຍຕັດໄດ້ໄວກວ່າ CO2 ສາມເທົ່າ. ມັນບິນຜ່ານເຫຼັກກ້າ 1 ມມ, ຜະລິດຮູໄດ້ 10 ຮູ/ວິນາທີ. ຂໍ້ໄດ້ປຽບຈະຫຼຸດລົງເມື່ອຄວາມໜາເພີ່ມຂຶ້ນ, ແຕ່ໂດຍລວມແລ້ວ ByStar ມີຄວາມໄວເປັນສອງເທົ່າໃນທຸກເຄື່ອງວັດແທກທີ່ພວກເຮົາປະມວນຜົນ. ໃນເວລາພຽງຄັ້ງດຽວ, ມັນໄດ້ລົບລ້າງບັນຫາຄໍຂວດໃນໂຮງງານຂອງພວກເຮົາທີ່ເກີດຈາກເຄື່ອງ CO2 ທີ່ບໍ່ສາມາດຕິດຕາມວຽກງານການຕັດເລເຊີທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຂອງພວກເຮົາ."
ເລເຊີເສັ້ນໄຍໄດ້ຖືກຊື້ເພື່ອແລກປ່ຽນກັບຮຸ່ນ Bystronic CO2 ທີ່ມີຄວາມຈຸທຽບເທົ່າກັບ Indespension ທີ່ສະໜອງໃຫ້ໃນປີ 2009. Sadler ຢືນຢັນວ່າລາຄາທີ່ດີໄດ້ຖືກຮັບຮູ້ສຳລັບເຄື່ອງຈັກເກົ່າ, ເຖິງວ່າມັນຈະເຮັດວຽກໄດ້ເຖິງ 20 ຊົ່ວໂມງຕໍ່ມື້, ໂດຍເນັ້ນໃຫ້ເຫັນເຖິງການຮັກສາມູນຄ່າເປັນຂໍ້ໄດ້ປຽບຂອງການຊື້ອຸປະກອນຈາກຜູ້ຜະລິດນີ້.
ໃນຕອນເລີ່ມຕົ້ນ, ເຫດຜົນຫຼັກສຳລັບການລົງທຶນໃນການຕັດດ້ວຍເລເຊີແມ່ນເພື່ອໃຫ້ສາມາດຄວບຄຸມການຜະລິດລົດພ່ວງພາຍໃນໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ປະຫຍັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການມອບວຽກໃຫ້ຜູ້ຮັບເໝົາຍ່ອຍດ້ານແຜ່ນໂລຫະ. ການພິຈາລະນາທີ່ສຳຄັນອີກອັນໜຶ່ງແມ່ນເພື່ອເຮັດໃຫ້ຂະບວນການສ້າງຕົ້ນແບບ ແລະ ການອອກແບບມີປະສິດທິພາບຂຶ້ນ ແລະ ນຳເອົາຜະລິດຕະພັນໃໝ່ອອກສູ່ຕະຫຼາດໄດ້ໄວຂຶ້ນ.
"ກ່ອນປີ 2009, ໃນລະຫວ່າງການພັດທະນາຜະລິດຕະພັນ ພວກເຮົາຕ້ອງຊື້ຊິ້ນສ່ວນໂລຫະແຜ່ນຕົ້ນແບບໜຶ່ງ, ສອງ ຫຼື ສາມຊຸດ," Sadler ກ່າວຕໍ່ໄປ. "ຜູ້ຮັບເໝົາຍ່ອຍບໍ່ມັກຜະລິດໃນປະລິມານໜ້ອຍດັ່ງກ່າວ, ສະນັ້ນລາຄາມັກຈະສູງ ແລະ ພວກເຂົາໃຊ້ເວລາສີ່ຫາຫົກອາທິດເພື່ອສົ່ງມອບຕົ້ນແບບ. ຖ້າພວກເຮົາຕ້ອງການປ່ຽນແປງການອອກແບບ ແລະ ກັບໄປຫາຜູ້ຮັບເໝົາຍ່ອຍເພື່ອເຮັດຕົ້ນແບບເພີ່ມເຕີມ - ມັນອາດຈະເປັນສິ່ງທີ່ງ່າຍດາຍເຊັ່ນ: ຊຸດປ້ອງກັນຂີ້ຕົມໃໝ່ - ເຊິ່ງອາດຈະເພີ່ມເວລາອີກໜຶ່ງເດືອນ ຫຼື ປະມານນັ້ນ. ປະຈຸບັນ, ພວກເຮົາສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນພາຍໃນບໍລິສັດພາຍໃນເວລາພຽງບໍ່ເທົ່າໃດມື້, ຫຼຸດຜ່ອນເວລານຳສຳລັບລົດພ່ວງໃໝ່ຈາກປົກກະຕິຫົກ ຫຼື ເຈັດເດືອນເຫຼືອໜ້ອຍກວ່າຫ້າເດືອນ, ຫຼື ສຳລັບລົດພ່ວງທີ່ຖືກດັດແປງຈາກສາມ ຫຼື ສີ່ເດືອນເຫຼືອໜ້ອຍກວ່າສອງເດືອນ."
ທ່ານ Sadler ໄດ້ຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ໜຶ່ງທົດສະວັດກ່ອນໜ້ານີ້, ມີລົດພ່ວງບໍ່ຫຼາຍຄັນທີ່ມີຄຸນສົມບັດການຕັດດ້ວຍເລເຊີ, ໃນຂະນະທີ່ໃນປະຈຸບັນນີ້ພວກມັນຖືກນຳໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງ. ແທ້ຈິງແລ້ວ, ຜະລິດຕະພັນໄດ້ຖືກອອກແບບມາໂດຍອີງໃສ່ຄວາມສາມາດອັນໃຫຍ່ຫຼວງຂອງເຄື່ອງຈັກຕັດເລເຊີທີ່ທັນສະໄໝ. ຂໍ້ໄດ້ປຽບອັນໜຶ່ງແມ່ນວ່າເຄື່ອງຈັກມີຄວາມແມ່ນຍຳສູງຈົນອົງປະກອບຕ່າງໆເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນ ແລະ ວ່ອງໄວໃນລະຫວ່າງການປະກອບ, ໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ເວລາຫຼາຍໃນການຕິດຕັ້ງ.
ຜົນປະໂຫຍດອີກອັນໜຶ່ງແມ່ນການເຄື່ອງຈັກມີຄວາມໄວຫຼາຍ, ໂດຍສະເພາະກັບເລເຊີເສັ້ນໄຍ, ເຊິ່ງມັນເປັນວິທີທີ່ປະຫຍັດຕົ້ນທຶນໃນການຫຼຸດນ້ຳໜັກອອກຈາກອົງປະກອບຕ່າງໆໂດຍການລວມເອົາຮູ ແລະ ຊ່ອງຫຼາຍໆອັນ. ມັນຈະໃຊ້ແຮງງານຫຼາຍ ແລະ ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງບໍ່ປະຫຍັດຖ້າເຮັດດ້ວຍຕົນເອງ.
ຫ້ອງການຕັດເລເຊີເຮັດວຽກທັງກາງເວັນ ແລະ ກາງຄືນ ບວກກັບການເຮັດວຽກປິດໄຟໃນຊ່ວງລະດູຮ້ອນ, ລວມທັງໝົດ 18 ຫາ 20 ຊົ່ວໂມງຕໍ່ມື້, ຫ້າມື້ຕໍ່ອາທິດ. ສຳລັບເວລາທີ່ເຫຼືອຂອງປີ, ມັນເຮັດວຽກປ່ຽນກາງເວັນ ແລະ ປິດໄຟເປັນເວລາ 10 ຫາ 12 ຊົ່ວໂມງຕໍ່ມື້.
ບໍລິສັດ Indespension ໄດ້ຕັດສິນໃຈທີ່ຈະບໍ່ຕິດຕັ້ງອຸປະກອນອັດຕະໂນມັດ ເພາະມັນປະມວນຜົນແຜ່ນທີ່ຫຼາກຫຼາຍຂະໜາດ, ເຮັດໃຫ້ການໂຫຼດແບບອັດຕະໂນມັດມີບັນຫາ. ຂະໜາດຂອງອົງປະກອບຍັງມີຂະໜາດໃຫຍ່, ຕັ້ງແຕ່ສູງກວ່າ 5.8 ແມັດລົງມາ. ດັ່ງນັ້ນ, ການເຂົ້າຮ່ວມຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານຈຶ່ງມີຄວາມຈຳເປັນເພື່ອຈັດການຄວາມຫຼາກຫຼາຍ, ສະນັ້ນລະບົບຍົກດ້ວຍແຜ່ນດູດແບບຄູ່ມືຈຶ່ງຖືກນຳໃຊ້ສຳລັບການຈັດການແຜ່ນ (ຮູບທີ 2).
ຮູບທີ 2. ການຈັດການແຜ່ນໃນ ແລະ ນອກໂຕະ shuttle ຂອງ ByStar Fiber 6520 ແມ່ນປະຕິບັດດ້ວຍມືທີ່ Indespension ໂດຍໃຊ້ອຸປະກອນຍົກແຜ່ນດູດ.
ເຖິງຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ບໍລິສັດມີບັນຫາ, ຖ້າການຜະລິດກ່ຽວຂ້ອງກັບຮັງຂອງຊິ້ນສ່ວນງ່າຍໆພຽງແຕ່ສອງສາມຊິ້ນ ແລະ ພວກມັນຖືກຕັດອອກຈາກແຜ່ນບາງໆ. ວົງຈອນການຕັດແມ່ນໄວຫຼາຍໃນເຄື່ອງເລເຊີເສັ້ນໄຍ ເຊິ່ງຜູ້ປະຕິບັດງານບໍ່ມີເວລາທີ່ຈະສັ່ນຊິ້ນສ່ວນຈາກໂຄງກະດູກກ່ອນໜ້ານີ້ກ່ອນທີ່ແຜ່ນເຄື່ອງຈັກຕໍ່ໄປຈະພ້ອມ, ຫຼື ເພື່ອໂຫຼດແຜ່ນເປົ່າຕໍ່ໄປໃສ່ໂຕະ shuttle.
ດັ່ງນັ້ນ, ບໍລິສັດກຳລັງຄິດກ່ຽວກັບການລວມເອົາ micro-tags ເຂົ້າໃນໂປຣແກຣມຕັດແຜ່ນໂລຫະບາງອັນ ເພື່ອໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີໂປຣໄຟລ໌ຍັງຄົງຕິດກັບໂຄງກະດູກ, ຊ່ວຍໃຫ້ແຜ່ນທີ່ປຸງແຕ່ງແລ້ວທັງໝົດສາມາດໂອນໄປຫາສະຖານີອອບໄລນ໌, ບ່ອນທີ່ພະນັກງານຄົນອື່ນສາມາດຊ່ວຍຖອດສ່ວນປະກອບຕ່າງໆອອກໄດ້.
ໃນบรรดาຊິ້ນສ່ວນໂລຫະແຜ່ນທີ່ຕັດດ້ວຍເລເຊີທີ່ເຂົ້າໄປໃນລົດພ່ວງຂອງ Indespension, 80% ຕ້ອງການການພັບ. ດັ່ງນັ້ນ, ເມື່ອເຄື່ອງເລເຊີເຄື່ອງທຳອິດຖືກຕິດຕັ້ງ, ເບກກົດແບບ tandem ຈາກຜູ້ສະໜອງດຽວກັນກໍ່ໄດ້ຖືກຈັດສົ່ງເຊັ່ນກັນ (ຮູບທີ 3).
ມີຜົນປະໂຫຍດດ້ານຜົນຜະລິດຈາກການຈັດຊື້ເຄື່ອງຈັກຕັດເລເຊີ ແລະ ເບກກົດຈາກຜູ້ສະໜອງດຽວກັນ ເພາະວ່າທັງໝົດໃຊ້ຊອບແວ BySoft 7 ດຽວກັນ. ເມື່ອອົງປະກອບໃໝ່ຖືກອອກແບບໃນລະບົບ CAD SolidWorks ຂອງ Indespension ແລະ ສົ່ງອອກໄປຍັງຊອບແວຄວບຄຸມ Bystronic, ເຊິ່ງຕົວມັນເອງມີໜ້າທີ່ CAD/CAM 3D ທີ່ມີປະສິດທິພາບ, ຮູບແບບຈະສ້າງໂປຣແກຣມສຳລັບການຕັດເລເຊີ ແລະ ລຳດັບສຳລັບການງໍອົງປະກອບ, ລວມທັງຕຳແໜ່ງ backgauge ແລະ ແຜນຜັງເຄື່ອງມື, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຫຼຸດຜ່ອນການຊັກຊ້າ ແລະ ເວລາຢຸດເຮັດວຽກ.
ຊອບແວດຽວກັນນີ້, ເຊິ່ງມີຄວາມສາມາດໃນການຈຳລອງຢ່າງຄົບຖ້ວນ, ມີໜ້າທີ່ຮັບຜິດຊອບໃນການວາງຈຳນວນຊິ້ນສ່ວນສູງສຸດຈາກແຜ່ນ, ສ້າງແຜນການຕັດ ແລະ ສະໜອງພາບລວມຂອງຂະບວນການຜະລິດ, ລວມທັງການເຂົ້າເຖິງຂໍ້ມູນການຜະລິດ ແລະ ເຄື່ອງຈັກໄດ້ທັນທີ.
"ພວກເຮົາມຸ່ງໝັ້ນທີ່ຈະເປັນຜູ້ນຳຕະຫຼາດໃນດ້ານນະວັດຕະກຳ, ຄຸນນະພາບ, ແລະ ຄຸນສົມບັດດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມ," Sadler ສະຫຼຸບ. "ການຊື້ກິດຈະການຂອງ Bystronic fiber laser ຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຮົາສາມາດບັນລຸເປົ້າໝາຍເຫຼົ່ານີ້ໄດ້, ພ້ອມທັງສະໜອງການເພີ່ມກຳລັງການຜະລິດທີ່ຈຳເປັນຫຼາຍ. ມັນຍັງເປັນເຄື່ອງໝາຍເຖິງຄວາມມຸ່ງໝັ້ນຂອງພວກເຮົາຕໍ່ການຜະລິດໃນສະຫະລາຊະອານາຈັກ, ເຊິ່ງເປັນສ່ວນໜຶ່ງທີ່ສຳຄັນຂອງຈັນຍາບັນຂອງບໍລິສັດຂອງພວກເຮົາ."
