DAVID LARCOMBE
La fabrica din Bolton, Lancashire, Anglia a producătorului de remorci Indespension, productivitatea tăierii tablei s-a dublat după înlocuirea, în decembrie 2016, a unei mașini alimentate cu laser CO2 cu un centru de profilare laser cu fibră Bystronic ByStar Fiber 6520, care costă aproape aproape.£800.000 (aproximativ 1,3 milioane USD; FIGURA 1). Laserul cu fibră de 4 kW are un 6.5× Patul cu o capacitate de 2 m, ceea ce îl face cea mai mare mașină de fibră livrată până în prezent pe piața din Marea Britanie.
FIGURA 1. Cu sistemul laser cu fibră ByStar Fiber 6520, azotul este folosit ca gaz de tăiere pe material cu grosimea de până la 5 mm, deasupra căruia se folosește oxigen mai puțin costisitor; există o mică diferență în calitatea marginii tăiate.
Directorul de achiziții al Indespension, Steve Sadler, a comentat: „Am tăiat în principal oțel moale 43A și pre-galv, plus ceva aluminiu, de la 1 mm la 12 mm grosime. Până la 3 mm, laserul cu fibră taie de trei ori mai repede decât CO2. Zboară prin oțel de 1 mm, producând 10 găuri/s. Avantajul scade pe măsură ce grosimea crește, dar, în general, ByStar este de două ori mai rapid pe toate calibrele pe care le procesăm. Dintr-o lovitură, a eliminat blocajul din fabrica noastră care era cauzat de mașina de CO2 nu fiind capabili să ținem pasul cu volumul de lucru din ce în ce mai mare de tăiere cu laser.”
Laserul cu fibră a fost achiziționat în schimbul parțial cu un model Bystronic CO2 de capacitate echivalentă, furnizat de Indespension în 2009. Sadler a confirmat că s-a realizat un preț bun pentru vechea mașină, în ciuda faptului că acesta funcționase până la 20 de ore pe zi, evidențiind păstrarea valorii. ca un avantaj al achiziționării de echipamente de la acest producător.
La început, principalul motiv pentru a investi în tăierea cu laser a fost acela de a obține un grad mai mare de control intern asupra producției de remorci și de a economisi cheltuielile de lucru pentru subcontractanții de tablă. Un alt aspect important a fost eficientizarea procesului de prototipare și proiectare și aducerea mai rapidă pe piață a produselor noi.
„Înainte de 2009, în timpul dezvoltării produsului, a trebuit să cumpărăm unul, două sau trei seturi de prototipuri de piese din tablă”, a continuat Sadler. „Subcontractanții nu erau dornici să producă cantități atât de mici, așa că prețul tindea să fie mare și le-a luat patru până la șase săptămâni pentru a livra prototipurile. Dacă era nevoie să facem o schimbare de design și să revenim la subcontractant pentru prototipuri suplimentare.—ar putea fi ceva la fel de simplu ca un nou set de apărători de noroi—care ar putea adăuga încă o lună sau cam asa ceva. Acum, putem produce piesele interne în câteva zile, reducând timpul de livrare pentru o remorcă nouă de la, de obicei, șase sau șapte luni la mai puțin de cinci, sau pentru o remorcă modificată de la trei sau patru luni la mai puțin de două. "
Sadler a subliniat că în urmă cu un deceniu, puține remorci încorporau caracteristici tăiate cu laser, în timp ce astăzi sunt utilizate pe scară largă. Într-adevăr, produsele sunt proiectate în jurul capacităților considerabile ale mașinilor moderne de tăiat cu laser. Un avantaj este că prelucrarea este atât de precisă încât componentele se potrivesc împreună precis și rapid în timpul asamblarii, fără a fi nevoie de o montare care necesită timp.
Celălalt beneficiu este că prelucrarea este atât de rapidă, în special cu laserul cu fibră, încât este o modalitate rentabilă de a elimina greutatea componentelor prin încorporarea a numeroase găuri și fante. Ar fi prea laborios și, prin urmare, neeconomic să fie făcut manual.
Celula de tăiere cu laser funcționează în ture de zi și de noapte plus stingerea luminii în timpul lunilor de vară, în total 18 până la 20 de ore pe zi, cinci zile pe săptămână. În restul anului, funcționează în ture de zi și se stinge 10 până la 12 ore pe zi.
Indespension a decis să nu instaleze echipamente de automatizare deoarece procesează o mare varietate de dimensiuni de foi, ceea ce face problematica încărcării automate. Gama de dimensiuni ale componentelor este, de asemenea, mare, variind de la peste 5,8 m în jos. Prezența operatorului este așadar necesară pentru a gestiona diversitatea, astfel încât pentru manipularea foilor se folosește un sistem manual de ridicare cu ventuză (FIGURA 2).
FIGURA 2. Manipularea foilor pe și în afara mesei de transfer a lui ByStar Fiber 6520 se realizează manual la Indespension folosind un dispozitiv de ridicare cu ventuză.
Acest lucru prezintă o problemă companiei, totuși, dacă o serie de producție implică un cuib de doar câteva piese simple și acestea sunt tăiate dintr-o foaie de ecartament subțire. Ciclul de tăiere este atât de rapid în mașina cu laser cu fibră încât operatorul nu are timp să termine de scuturat piesele din scheletul anterior înainte ca următoarea foaie prelucrată să fie gata sau să încarce următorul semifabricat pe masa navetă.
Așadar, compania se gândește să includă micro-etichete în unele programe de tăiere a tablei, astfel încât părțile profilate să rămână atașate de schelet, permițând transferarea întregii foi prelucrate la o stație off-line, unde un alt membru al personalului poate ajuta la îndepărtarea componentele.
Dintre piesele din tablă tăiată cu laser care intră în remorcile Indespension, 80% necesită pliere. În consecință, atunci când a fost instalată prima mașină cu laser, a fost livrată și o presă frână tandem de la același furnizor (FIGURA 3).
FIGURA 3. Una dintre remorcile de fabrică ale Indespension, numită Digadoc, care arată numărul mare de caracteristici tăiate cu laser și pliuri necesare pentru piesele sale componente din tablă.
Există beneficii de productivitate din aprovizionarea mașinii de tăiat cu laser și a presei frane de la același furnizor, deoarece toate folosesc același software BySoft 7. Atunci când o componentă nouă este proiectată în sistemul CAD SolidWorks de la Indespension și exportată în software-ul de control Bystronic, care conține în sine o funcționalitate puternică CAD/CAM 3D, modelul generează un program pentru tăierea cu laser și o secvență pentru îndoirea componentei, inclusiv poziția și instrumentul ecartamentului posterior. plan, minimizând astfel întârzierile și timpul de nefuncționare.
Același software, care are capabilități complete de simulare, este responsabil pentru imbricarea numărului maxim de piese dintr-o foaie, crearea planurilor de tăiere și oferirea unei imagini de ansamblu asupra procesului de fabricație, inclusiv acces imediat la date de producție și mașină.
„Ne angajăm să conducem piața în ceea ce privește inovația, calitatea și acreditările de mediu”, a concluzionat Sadler. „Achiziția laserului cu fibră Bystronic ne ajută să îndeplinim aceste obiective, precum și să oferim o creștere atât de necesară a capacității de producție. De asemenea, marchează angajamentul nostru față de producția din Marea Britanie, care este o parte importantă a etosului companiei noastre.”
S&A Teyu produce în principal răcitoare de apă de refrigerare de peste 16 ani, S&A Chiller Teyu este utilizat pe scară largă într-o varietate de producție industrială, prelucrare cu laser și industrii medicale, cum ar fi lasere de mare putere, axuri de mare viteză răcite cu apă, echipamente medicale și alte domenii profesionale.
S&A Teyu Răcitor de apă cu recirculare CWFL 1500 pentru mașină de răcire cu laser cu fibre
