DAVID LARCOMBE
英国ランカシャー州ボルトンのトレーラーメーカーIndespensionの工場では、2016年12月にCO2レーザー駆動機械をBystronic ByStarファイバー6520ファイバーレーザープロファイリングセンターに交換した後、板金切断の生産性が2倍になりました。£800,000（約130万ドル、図1）。 4kWファイバーレーザーは6.5× 容量2mのベッドで、英国市場にこれまでに納入された最大のファイバーマシンになります。
図1.ByStarファイバー6520ファイバーレーザーシステムでは、厚さ5mmまでの材料の切断ガスとして窒素が使用され、それを超えると安価な酸素が使用されます。カットエッジの品質にほとんど違いはありません。
Indespensionの購買ディレクターであるSteveSadler氏は、次のようにコメントしています。 10穴/秒。厚さが増すにつれて利点はなくなりますが、全体として、ByStarは、処理するすべてのゲージで2倍の速度になります。一気に、CO2マシンではなくCO2マシンによって引き起こされていた工場のボトルネックが解消されました。増え続けるレーザー切断の作業負荷に対応できるようになりました。」
ファイバーレーザーは、2009年に供給されたIndespensionと同等の容量のBystronic CO2モデルとの部品交換で購入されました。Sadlerは、1日20時間まで稼働したにもかかわらず、古いマシンで適切な価格が実現されたことを確認し、価値の保持を強調しました。このメーカーから機器を購入する利点として。
当初、レーザー切断に投資した主な理由は、トレーラーの生産を社内でより高度に管理し、板金の下請け業者に作業を行う費用を節約することでした。もう1つの重要な考慮事項は、プロトタイピングと設計プロセスを合理化し、新製品をより早く市場に投入することでした。
「2009年以前は、製品開発中に1、2、または3セットのプロトタイプ板金部品を購入する必要がありました」とSadler氏は続けました。 「下請け業者はそのような少量生産に熱心ではなかったので、価格が高くなる傾向があり、プロトタイプを納品するのに4〜6週間かかりました。設計を変更して下請け業者に戻ってさらにプロトタイプを作成する必要がある場合—新しいマッドガードのセットと同じくらい簡単なものかもしれません—それはさらに1か月かそこらを追加する可能性があります。これで、部品を数日で社内で製造できるようになり、新しいトレーラーのリードタイムが通常6か月または7か月から5か月未満に、または変更されたトレーラーのリードタイムが3か月または4か月から2か月未満に短縮されます。 「」
サドラーは、10年前には、レーザーカット機能を組み込んだトレーラーはほとんどなかったが、今日では広く使用されていると指摘しました。実際、製品は最新のレーザー切断機のかなりの機能を中心に設計されています。 1つの利点は、機械加工が非常に正確であるため、時間のかかる取り付けを必要とせずに、組み立て中にコンポーネントを正確かつ迅速に取り付けることができることです。
もう1つの利点は、特にファイバーレーザーの場合、機械加工が非常に高速であるため、多数の穴とスロットを組み込むことで、コンポーネントから重量を取り除く費用効果の高い方法であるということです。手動で行うのは労働集約的であり、したがって不経済です。
レーザー切断セルは、昼と夜のシフトに加えて、夏の間は消灯し、1日あたり合計18〜20時間、週5日稼働します。今年の残りの期間は、1日シフトを実行し、1日10〜12時間消灯します。
Indespensionは、さまざまなシートサイズを処理し、自動ロードに問題があるため、自動化装置を設置しないことを決定しました。コンポーネントのサイズの範囲も広く、5.8m以上の範囲です。したがって、多様性を管理するにはオペレーターの立ち会いが必要であるため、シートの取り扱いには手動のサクションパッドリフティングシステムが使用されます（図2）。
図2.ByStarFiber 6520のシャトルテーブルのオンとオフのシート処理は、吸盤リフト装置を使用してIndespensionで手動で実行されます。
これは会社に問題を提示します、しかし、生産実行がほんの少しの単純な部品の巣を含み、それらが薄いゲージのシートから切り取られる場合。ファイバーレーザーマシンの切断サイクルは非常に速いため、オペレーターは、次の機械加工されたシートの準備が整う前に前のスケルトンの部品の振とうを終えたり、次のブランクをシャトルテーブルにロードしたりする時間がありません。
そのため、同社は、プロファイルされたパーツがスケルトンに取り付けられたままになり、処理されたシート全体をオフラインステーションに転送できるように、いくつかの板金切断プログラムにマイクロタグを含めることを検討しています。コンポーネント。
Indespensionのトレーラーに入るレーザーカットされた板金部品のうち、80％は折り畳む必要があります。したがって、最初のレーザーマシンが設置されたとき、同じサプライヤーからのタンデムプレスブレーキも提供されました（図3）。
図3.Digadocと呼ばれるIndespensionのプラントトレーラーの1つで、板金構成部品に必要な多数のレーザーカット機能と折り目を示しています。
すべて同じBySoft7ソフトウェアを使用するという点で、同じサプライヤーからレーザー切断機とプレスブレーキを調達することには生産性の利点があります。 IndespensionのSolidWorksCADシステムで新しいコンポーネントを設計し、それ自体が強力な3D CAD / CAM機能を含むBystronic制御ソフトウェアにエクスポートすると、モデルはレーザー切断のプログラムと、バックゲージの位置やツールを含むコンポーネントを曲げるシーケンスを生成します。計画し、それによって遅延とダウンタイムを最小限に抑えます。
完全なシミュレーション機能を備えた同じソフトウェアは、シートから最大数の部品をネストし、切断計画を作成し、生産および機械データへの即時アクセスを含む製造プロセスの概要を提供します。
「私たちは、革新、品質、環境への信頼の面で市場をリードすることを約束します」とサドラーは結論付けました。 「Bystronicファイバーレーザーの買収は、これらの目的を達成するだけでなく、生産能力の待望の増加を提供するのに役立ちます。また、当社の精神の重要な部分である英国の製造へのコミットメントを示しています。」
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