데이비드 라컴
영국 Lancashire의 Bolton, 트레일러 제조업체 Indespension의 공장에서 2016년 12월 CO2 레이저 구동 기계를 Bystronic ByStar Fiber 6520 파이버 레이저 프로파일링 센터로 교체한 후 판금 절단 생산성이 두 배 증가했습니다.£800,000(약 130만 달러, 그림 1). 4kW 파이버 레이저는 6.5× 2m 용량의 침대로 현재까지 영국 시장에 공급된 가장 큰 섬유 기계입니다.
그림 1. ByStar Fiber 6520 파이버 레이저 시스템에서 질소는 최대 5mm 두께의 재료에 절단 가스로 사용되며 그 이상에서는 저렴한 산소가 사용됩니다. 절단면의 품질에는 약간의 차이가 있습니다.
Indespension의 구매 이사인 Steve Sadler는 "주로 43A 및 아연 도금 처리된 연강과 일부 알루미늄을 1mm에서 12mm 두께로 절단했습니다. 최대 3mm까지 광섬유 레이저는 CO2보다 3배 빠르게 절단합니다. 1mm 강철을 통과하여 날아가 10 홀/초. 두께가 증가할수록 이점은 줄어들지만 전반적으로 ByStar는 우리가 처리하는 모든 게이지에서 두 배 빠릅니다. 한 획으로, 우리 공장에서 발생하는 병목 현상이 제거되었습니다. 계속 증가하는 레이저 절단 작업량을 따라잡을 수 있습니다."
파이버 레이저는 2009년에 Indespension에 공급된 등가 용량의 Bystronic CO2 모델을 위해 부분 교환으로 구입했습니다. Sadler는 하루 최대 20시간 작동했음에도 불구하고 오래된 기계에 대해 좋은 가격이 실현되었음을 확인하여 가치 유지를 강조했습니다. 이 제조업체에서 장비를 구입하는 이점으로.
처음에 레이저 절단에 투자한 주된 이유는 트레일러 생산에 대한 사내 제어 수준을 높이고 판금 하청업체에 작업을 맡기는 비용을 절약하기 위한 것이었습니다. 또 다른 중요한 고려 사항은 프로토타이핑 및 설계 프로세스를 간소화하고 신제품을 더 빨리 시장에 출시하는 것이었습니다.
Sadler는 "2009년 이전에는 제품을 개발하는 동안 프로토타입 판금 부품 세트를 1, 2 또는 3세트 구입해야 했습니다."라고 말했습니다. "하청업체들은 그렇게 소량 생산을 꺼려해서 가격이 높은 경향이 있었고 프로토타입을 배송하는 데 4~6주가 걸렸습니다. 만약 우리가 디자인을 변경하고 추가 프로토타입을 위해 하청업체로 돌아가야 한다면—그것은 새로운 흙받이 세트처럼 단순한 것일 수 있습니다.—한 달 정도 더 추가할 수 있습니다. 이제 우리는 며칠 만에 부품을 사내에서 생산할 수 있어 새 트레일러의 리드 타임을 일반적으로 6~7개월에서 5개월 미만으로, 개조된 트레일러의 리드 타임을 3~4개월에서 2개월 미만으로 단축할 수 있습니다. "
Sadler는 10년 전에는 레이저 컷 기능을 통합한 트레일러가 거의 없었지만 오늘날에는 광범위하게 사용된다고 지적했습니다. 실제로 제품은 최신 레이저 절단기의 상당한 기능을 중심으로 설계되었습니다. 한 가지 장점은 가공이 매우 정확하여 시간 소모적인 피팅 없이 조립 중에 구성 요소가 정확하고 빠르게 함께 맞춰진다는 것입니다.
또 다른 이점은 특히 파이버 레이저의 경우 가공이 매우 빨라서 수많은 구멍과 슬롯을 통합하여 구성 요소에서 무게를 줄이는 비용 효율적인 방법이라는 것입니다. 너무 노동 집약적이어서 수동으로 하기에는 비경제적입니다.
레이저 절단 셀은 주 5일, 하루에 총 18~20시간 동안 여름 동안 주야간 교대와 소등을 작동합니다. 나머지 기간에는 주간 교대로 운영되며 하루에 10~12시간 동안 소등합니다.
Indespension은 자동화 장비를 설치하지 않기로 결정했습니다. 자동화 장비는 다양한 크기의 시트를 처리하여 자동화된 적재에 문제가 있기 때문입니다. 구성 요소 크기의 범위도 5.8m 이상에서 아래로 광범위합니다. 따라서 작업자의 참석은 다양성을 관리하는 데 필요하므로 시트 처리에는 수동 흡입 패드 리프팅 시스템이 사용됩니다(그림 2).
그림 2. ByStar Fiber 6520의 셔틀 테이블을 켜고 끄는 시트 처리는 흡입 패드 리프팅 장치를 사용하여 Indespension에서 수동으로 수행됩니다.
그러나 생산 실행에 몇 개의 간단한 부품만 포함되고 얇은 게이지 시트에서 절단되는 경우 회사에 문제가 발생합니다. 파이버 레이저 기계에서 절단 주기가 너무 빨라 작업자는 다음 가공 시트가 준비되기 전에 이전 골격에서 부품을 흔드는 것을 완료하거나 다음 블랭크를 셔틀 테이블에 로드할 시간이 없습니다.
따라서 회사는 프로파일링된 부품이 골격에 부착된 상태로 유지되도록 일부 판금 절단 프로그램에 마이크로 태그를 포함하여 처리된 전체 시트를 다른 직원이 제거하는 데 도움을 줄 수 있는 오프라인 스테이션으로 전송할 수 있도록 하는 방안을 고려하고 있습니다. 구성 요소.
Indespension의 트레일러에 들어가는 레이저 절단 판금 부품 중 80%가 접혀야 합니다. 따라서 첫 번째 레이저 기계가 설치되었을 때 동일한 공급업체의 탠덤 프레스 브레이크도 함께 배송되었습니다(그림 3).
그림 3. Digadoc이라고 하는 Indespension의 플랜트 트레일러 중 하나는 판금 구성 부품에 필요한 많은 수의 레이저 절단 기능과 접힘을 보여줍니다.
모두 동일한 BySoft 7 소프트웨어를 사용한다는 점에서 동일한 공급업체로부터 레이저 절단기 및 프레스 브레이크를 소싱함으로써 생산성 이점이 있습니다. 새로운 부품이 Indespension의 SolidWorks CAD 시스템에서 설계되고 자체에 강력한 3D CAD/CAM 기능이 포함된 Bystronic 제어 소프트웨어로 내보내지면 모델이 레이저 절단을 위한 프로그램과 백게이지 위치 및 도구를 포함한 부품 굽힘 시퀀스를 생성합니다. 계획하여 지연과 가동 중지 시간을 최소화합니다.
완전한 시뮬레이션 기능이 있는 동일한 소프트웨어는 시트에서 최대 수의 부품을 배열하고, 절단 계획을 생성하고, 생산 및 기계 데이터에 대한 즉각적인 액세스를 포함하여 제조 프로세스의 개요를 제공하는 역할을 합니다.
Sadler는 "우리는 혁신, 품질 및 환경적 자격 증명 측면에서 시장을 선도하기 위해 최선을 다하고 있습니다."라고 결론지었습니다. "Bystronic 파이버 레이저의 인수는 우리가 이러한 목표를 달성하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 절실히 필요한 생산 능력 증가를 제공하는 데 도움이 됩니다. 이는 또한 우리 회사 정신의 중요한 부분인 영국 제조에 대한 우리의 약속을 표시합니다."
S&A Teyu는 주로 16년 이상 동안 냉각수 냉각기를 생산하고, S&A 테유 칠러 고출력 레이저, 수냉식 고속 스핀들, 의료 장비 및 기타 전문 분야와 같은 다양한 산업 제조, 레이저 가공 및 의료 산업에서 널리 사용됩니다.
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