ДЭВИД ЛАРКОМБ
На заводе производителя трейлеров Indespension в Болтоне, Ланкашир, Англия, производительность резки листового металла удвоилась после замены в декабре 2016 года станка с CO2-лазером на центр профилирования волоконным лазером Bystronic ByStar Fiber 6520 стоимостью почти£800 000 (приблизительно 1,3 миллиона долларов; РИСУНОК 1). Волоконный лазер мощностью 4 кВт имеет 6,5× Кровать вместимостью 2 м, что делает ее самой большой машиной для волокна, поставленной на сегодняшний день на рынок Великобритании.
РИСУНОК 1. В волоконно-лазерной системе ByStar Fiber 6520 азот используется в качестве газа для резки материала толщиной до 5 мм, а сверх этого используется менее дорогой кислород; разница в качестве кромки невелика.
Директор по закупкам Indespension Стив Сэдлер прокомментировал: «Мы режем в основном 43A и предварительно оцинкованную мягкую сталь, а также немного алюминия толщиной от 1 мм до 12 мм. Волоконный лазер режет до 3 мм в три раза быстрее, чем CO2. 10 отверстий/с. Преимущество уменьшается по мере увеличения толщины, но в целом ByStar работает в два раза быстрее по всем калибрам, которые мы обрабатываем. Одним махом он устранил узкое место на нашем заводе, которое было вызвано тем, что машина CO2 не мы можем справляться с постоянно растущими объемами работ по лазерной резке».
Волоконный лазер был приобретен в рамках частичного обмена на модель Bystronic CO2 эквивалентной мощности для Indespension, поставленную в 2009 году. Сэдлер подтвердил, что за старую машину была получена хорошая цена, несмотря на то, что она работала до 20 часов в день, подчеркнув сохранение стоимости. как преимущество покупки оборудования этого производителя.
Вначале основной причиной инвестирования в лазерную резку было достижение большей степени внутреннего контроля над производством прицепов и сокращение затрат на передачу работы субподрядчикам по обработке листового металла. Еще одним важным соображением была оптимизация процесса прототипирования и проектирования и ускорение вывода новых продуктов на рынок.
«До 2009 года во время разработки продукта нам приходилось закупать один, два или три комплекта прототипов деталей из листового металла», — продолжил Сэдлер. «Субподрядчики не были заинтересованы в производстве таких малых партий, поэтому цена, как правило, была высокой, и им требовалось от четырех до шести недель, чтобы доставить прототипы. Если нам нужно было внести изменения в конструкцию и вернуться к субподрядчику за новыми прототипами.—это может быть что-то такое же простое, как новый комплект брызговиков—это может добавить еще месяц или около того. Теперь мы можем производить детали на месте за считанные дни, сокращая время изготовления нового прицепа обычно с шести-семи месяцев до менее чем пяти, или для модифицированного прицепа с трех-четырех месяцев до менее чем двух. "
Сэдлер отметил, что десять лет назад немногие трейлеры имели элементы лазерной резки, тогда как сегодня они широко используются. Действительно, продукты разработаны с учетом значительных возможностей современных станков для лазерной резки. Одним из преимуществ является то, что механическая обработка настолько точна, что компоненты точно и быстро подгоняются друг к другу во время сборки без необходимости трудоемкой подгонки.
Другим преимуществом является то, что обработка выполняется настолько быстро, особенно с помощью волоконного лазера, что это экономичный способ уменьшить вес компонентов за счет включения многочисленных отверстий и пазов. Делать это вручную было бы слишком трудоемко и поэтому неэкономично.
Участок лазерной резки работает в дневные и ночные смены, а также в летние месяцы без освещения, в общей сложности от 18 до 20 часов в день, пять дней в неделю. В остальное время года он работает в дневную смену и не работает от 10 до 12 часов в день.
Компания Indespension решила не устанавливать оборудование для автоматизации, поскольку оно обрабатывает листы самых разных размеров, что делает автоматическую загрузку проблематичной. Диапазон размеров компонентов также велик: от 5,8 м вниз. Поэтому присутствие оператора необходимо для управления разнообразием, поэтому для перемещения листов используется ручная система подъема на присосках (РИСУНОК 2).
РИСУНОК 2. Перемещение листов на челночном столе ByStar Fiber 6520 и вне его выполняется вручную в Indespension с помощью подъемного устройства с присоской.
Однако это представляет проблему для компании, если производственный цикл включает в себя несколько простых деталей, вырезаемых из тонкого листа. Цикл резки в станке с волоконным лазером настолько быстр, что оператор не успевает закончить встряхивание деталей из предыдущего каркаса до того, как будет готов следующий обработанный лист, или загрузить следующую заготовку на челночный стол.
Так, компания подумывает о включении микрометок в некоторые программы резки листового металла, чтобы профилированные детали оставались прикрепленными к каркасу, позволяя переносить весь обработанный лист на автономную станцию, где другой сотрудник может помочь удалить компоненты.
Из вырезанных лазером деталей из листового металла, которые используются в прицепах Indespension, 80% требуют складывания. Соответственно, когда был установлен первый лазерный станок, был также доставлен тандемный листогибочный пресс от того же поставщика (РИСУНОК 3).
РИСУНОК 3. Один из заводских трейлеров Indespension под названием Digadoc, показывающий большое количество вырезаемых лазером элементов и складок, необходимых для его составных частей из листового металла.
Приобретение станка для лазерной резки и листогибочных прессов у одного и того же поставщика повышает производительность, поскольку все они используют одно и то же программное обеспечение BySoft 7. Когда новый компонент проектируется в системе САПР Indespension SolidWorks и экспортируется в управляющее программное обеспечение Bystronic, которое само по себе содержит мощные функции 3D CAD/CAM, модель генерирует программу для лазерной резки и последовательность гибки компонента, включая положение заднего упора и инструмент. планировать, тем самым сводя к минимуму задержки и простои.
Это же программное обеспечение с полными возможностями моделирования отвечает за раскладку максимального количества деталей из листа, создание планов раскроя и предоставление обзора производственного процесса, включая немедленный доступ к производственным и машинным данным.
«Мы стремимся лидировать на рынке с точки зрения инноваций, качества и экологичности», — заключил Сэдлер. «Приобретение волоконного лазера Bystronic помогает нам достичь этих целей, а также обеспечить столь необходимое увеличение производственных мощностей. Это также свидетельствует о нашей приверженности производству в Великобритании, что является важной частью духа нашей компании».
S&A Teyu в основном производит охладители охлаждающей воды более 16 лет, S&A Чиллер Тейу широко используется в различных отраслях промышленного производства, лазерной обработки и медицинской промышленности, таких как мощные лазеры, высокоскоростные шпиндели с водяным охлаждением, медицинское оборудование и другие профессиональные области.
S&A Тейу Охладитель с рециркуляцией воды CWFL 1500 для охлаждения волоконного лазерного станка
