DAVID LARCOMBE
W fabryce Indespension, producenta przyczep w Bolton w hrabstwie Lancashire, wydajność cięcia blach podwoiła się po wymianie w grudniu 2016 r. maszyny zasilanej laserem CO2 na centrum profilowania laserem światłowodowym Bystronic ByStar Fibre 6520, które kosztowało prawie£800 000 (około 1,3 miliona USD; RYSUNEK 1). Laser światłowodowy 4kW ma 6,5× Łóżko o pojemności 2 m, co sprawia, że jest to największa maszyna do włókna dostarczona do tej pory na rynek brytyjski.
RYSUNEK 1. W systemie lasera światłowodowego ByStar Fibre 6520 jako gaz do cięcia materiału o grubości do 5 mm stosuje się azot, powyżej którego stosuje się tańszy tlen; istnieje niewielka różnica w jakości ciętej krawędzi.
Dyrektor ds. zakupów w firmie Indespension, Steve Sadler, skomentował: „Tniemy głównie stal miękką 43A i wstępnie ocynkowaną, a także trochę aluminium, o grubości od 1 mm do 12 mm. Laser światłowodowy o grubości do 3 mm tnie trzy razy szybciej niż CO2. 10 otworów / s. Przewaga maleje wraz ze wzrostem grubości, ale ogólnie ByStar jest dwa razy szybszy we wszystkich obrabianych przez nas miernikach. Za jednym pociągnięciem wyeliminował wąskie gardło w naszej fabryce, które było spowodowane przez maszynę CO2, a nie nadążanie za stale rosnącym obciążeniem w zakresie cięcia laserowego”.
Laser światłowodowy został zakupiony w ramach częściowej wymiany na model Bystronic CO2 o równoważnej mocy do Indespension dostarczony w 2009 roku. Sadler potwierdził, że stara maszyna została osiągnięta w dobrej cenie, mimo że pracowała do 20 godzin dziennie, podkreślając utrzymanie wartości jako zaleta zakupu sprzętu tego producenta.
Na początku głównym powodem inwestycji w cięcie laserowe było uzyskanie większego stopnia wewnętrznej kontroli nad produkcją przyczep i zaoszczędzenie kosztów związanych z przekazywaniem prac podwykonawcom blach. Inną ważną kwestią było usprawnienie procesu prototypowania i projektowania oraz szybsze wprowadzanie nowych produktów na rynek.
„Przed 2009 r. podczas opracowywania produktu musieliśmy kupować jeden, dwa lub trzy zestawy prototypowych części blaszanych” — kontynuował Sadler. „Podwykonawcy nie byli chętni do produkcji tak małych ilości, więc cena była zwykle wysoka i dostarczenie prototypów zajęło im od czterech do sześciu tygodni. Gdybyśmy musieli dokonać zmiany w projekcie i wrócić do podwykonawcy po kolejne prototypy—może to być coś tak prostego jak nowy zestaw błotników—to może dodać kolejny miesiąc lub coś koło tego. Teraz możemy wyprodukować części we własnym zakresie w ciągu kilku dni, skracając czas realizacji nowej naczepy z zazwyczaj sześciu lub siedmiu miesięcy do mniej niż pięciu lub zmodyfikowanej naczepy z trzech lub czterech miesięcy do mniej niż dwóch. "
Sadler zwrócił uwagę, że dziesięć lat temu niewiele przyczep zawierało elementy wycinane laserowo, podczas gdy dziś są one szeroko stosowane. Rzeczywiście, produkty są projektowane wokół znacznych możliwości nowoczesnych maszyn do cięcia laserowego. Jedną z zalet jest to, że obróbka jest tak dokładna, że komponenty dopasowują się do siebie precyzyjnie i szybko podczas montażu, bez konieczności czasochłonnego dopasowania.
Inną korzyścią jest to, że obróbka jest tak szybka, zwłaszcza przy użyciu lasera światłowodowego, że jest to opłacalny sposób na zmniejszenie ciężaru elementów poprzez wprowadzenie licznych otworów i szczelin. Wykonanie ręczne byłoby zbyt pracochłonne, a zatem nieopłacalne.
Cela do cięcia laserowego pracuje w trybie dziennym i nocnym oraz wyłącza światło w miesiącach letnich, łącznie od 18 do 20 godzin dziennie, pięć dni w tygodniu. Przez pozostałą część roku działa dzienna zmiana i jest wyłączona przez 10 do 12 godzin dziennie.
Firma Indespension zdecydowała się nie instalować urządzeń do automatyzacji, ponieważ przetwarza ona arkusze o różnych rozmiarach, co sprawia, że automatyczne ładowanie staje się problematyczne. Zakres rozmiarów komponentów jest również duży, od ponad 5,8 m w dół. W związku z tym do zarządzania różnorodnością konieczna jest obecność operatora, dlatego do obsługi arkuszy stosuje się ręczny system podnoszenia z przyssawkami (RYSUNEK 2).
RYSUNEK 2. Przenoszenie arkuszy na stole wahadłowym ByStar Fibre 6520 i poza nim odbywa się ręcznie w firmie Indespension za pomocą urządzenia podnoszącego z przyssawką.
Sprawia to jednak, że firma ma problem, jeśli seria produkcyjna obejmuje zestaw tylko kilku prostych części i są one wycinane z cienkiej blachy. Cykl cięcia w laserze światłowodowym jest tak szybki, że operator nie ma czasu na zakończenie wytrząsania części z poprzedniego szkieletu, zanim kolejny obrobiony arkusz będzie gotowy, lub na załadowanie następnego półfabrykatu na stół wahadłowy.
Dlatego firma myśli o włączeniu mikro-tagów do niektórych programów do cięcia blach, aby wyprofilowane części pozostały przymocowane do szkieletu, umożliwiając przeniesienie całej obrabianej blachy do stacji off-line, gdzie inny członek personelu może pomóc w usuwaniu części.
80% wycinanych laserowo części z blachy, które trafiają do przyczep Indespension, wymaga złożenia. W związku z tym, gdy zainstalowano pierwszą maszynę laserową, dostarczono również tandemową prasę krawędziową od tego samego dostawcy (RYC. 3).
RYSUNEK 3. Jedna z przyczep fabryk Indespension, zwana Digadoc, pokazująca dużą liczbę laserowo wycinanych elementów i zagięć wymaganych do jej części z blachy.
Zaopatrzenie się w maszynę do cięcia laserowego i prasy krawędziowe od tego samego dostawcy przynosi korzyści w zakresie produktywności, ponieważ wszystkie korzystają z tego samego oprogramowania BySoft 7. Kiedy nowy komponent jest projektowany w systemie CAD SolidWorks firmy Indespension i eksportowany do oprogramowania sterującego Bystronic, które samo zawiera potężną funkcjonalność 3D CAD/CAM, model generuje program do cięcia laserowego i sekwencję gięcia komponentu, w tym pozycję zderzaka tylnego i narzędzie planować, minimalizując w ten sposób opóźnienia i przestoje.
To samo oprogramowanie, które posiada pełne możliwości symulacyjne, odpowiada za zagnieżdżanie maksymalnej liczby części z arkusza, tworzenie planów rozkroju oraz zapewnia przegląd procesu produkcyjnego, w tym natychmiastowy dostęp do danych produkcyjnych i maszynowych.
„Jesteśmy zobowiązani do przewodzenia na rynku pod względem innowacyjności, jakości i referencji środowiskowych” – podsumował Sadler. „Przejęcie lasera światłowodowego Bystronic pomaga nam osiągnąć te cele, a także zapewnia tak bardzo potrzebny wzrost mocy produkcyjnych. Oznacza to również nasze zaangażowanie w produkcję w Wielkiej Brytanii, która jest ważną częścią etosu naszej firmy”.
S&A Teyu produkuje głównie agregaty chłodnicze do wody od ponad 16 lat, S&A Chłodziarka Teyu jest szeroko stosowany w różnych gałęziach produkcji przemysłowej, obróbce laserowej i medycznych, takich jak lasery dużej mocy, wrzeciona szybkoobrotowe chłodzone wodą, sprzęt medyczny i inne profesjonalne dziedziny.
S&A Teyu Recyrkulacyjny agregat wody lodowej CWFL 1500 do chłodzenia laserowej maszyny światłowodowej
