ДЕВІД ЛАРКОМБ
На заводі виробника причепів Indespension в Болтоні, Ланкашир, Англія, продуктивність різання листового металу подвоїлася після заміни в грудні 2016 року машини з лазерним живленням CO2 на центр профілювання волоконного лазера Bystronic ByStar Fiber 6520, вартість якого майже становила майже£800 000 (приблизно 1,3 мільйона доларів США; РИСУНОК 1). Волоконний лазер потужністю 4 кВт має 6,5× Ліжко ємністю 2 м, що робить його найбільшим волоконним апаратом, який на сьогоднішній день поставляється на ринок Великобританії.
РИСУНОК 1. У системі волоконного лазера ByStar Fiber 6520 азот використовується як газ для різання матеріалу товщиною до 5 мм, вище якого використовується менш дорогий кисень; є невелика різниця в якості зрізаної кромки.
Директор із закупівель Indespension Стів Сэдлер прокоментував: «Ми ріжемо переважно м’яку сталь 43А та попереднього оцинкування, а також трохи алюмінію товщиною від 1 мм до 12 мм. Волоконний лазер ріже до 3 мм втричі швидше, ніж CO2. Він пролітає через сталь товщиною 1 мм, виробляючи 10 отворів/с. Перевага зникає зі збільшенням товщини, але загалом ByStar працює вдвічі швидше на всіх оброблюваних нами вимірювальних приладах. Одночасно він усунув вузьке місце на нашому заводі, яке було спричинено не машиною CO2 бути в змозі йти в ногу з нашим постійно зростаючим навантаженням на лазерне різання».
Волоконний лазер був придбаний в рамках часткового обміну на модель Bystronic CO2 еквівалентної потужності для компанії Indespension, поставлену в 2009 році. Садлер підтвердив, що за стару машину було встановлено хорошу ціну, незважаючи на те, що вона працювала до 20 годин на день, підкреслюючи збереження вартості. як перевага покупки обладнання цього виробника.
На початку головною причиною інвестування в лазерне різання було досягнення більшого внутрішнього контролю над виробництвом причепів і економія витрат на передачу робіт субпідрядникам з листового металу. Ще одна важлива міркування полягала в оптимізації процесу створення прототипів і дизайну та швидшого виведення нових продуктів на ринок.
«До 2009 року під час розробки продукту нам доводилося купувати один, два або три комплекти прототипів деталей із листового металу», — продовжив Садлер. «Субпідрядники не були зацікавлені в виробництві таких малих кількостей, тому ціна, як правило, була високою, і їм знадобилося чотири-шість тижнів, щоб доставити прототипи. Якщо нам потрібно було внести зміни в дизайн і повернутися до субпідрядника для подальших прототипів—це може бути щось таке просте, як новий набір бризговиків—це може додати ще місяць чи близько того. Тепер ми можемо виготовити запчастини власними силами за лічені дні, скорочуючи час виготовлення нового причепа зазвичай з шести або семи місяців до менш ніж п’яти, або для модифікованого причепа з трьох або чотирьох місяців до менше двох. "
Сэдлер зазначив, що десять років тому лише кілька трейлерів містили функції, вирізані лазером, тоді як сьогодні вони широко використовуються. Дійсно, вироби розроблені на основі значних можливостей сучасних верстатів для лазерного різання. Однією з переваг є те, що механічна обробка настільки точна, що компоненти точно та швидко з’єднуються один з одним під час складання, без необхідності тривалої установки.
Інша перевага полягає в тому, що механічна обробка виконується настільки швидко, особливо за допомогою волоконного лазера, що це економічно ефективний спосіб зменшити вагу компонентів за допомогою численних отворів і прорізів. Робити це вручну було б занадто трудомістким і, отже, неекономічним.
Пристрій для лазерного різання працює у денні та нічні зміни, а також вимикає світло протягом літніх місяців, що становить 18–20 годин на день, п’ять днів на тиждень. До кінця року він працює в денну зміну і вимикається на 10-12 годин на добу.
Indespension вирішила не встановлювати обладнання для автоматизації, оскільки воно обробляє аркуші різних розмірів, що робить автоматизоване завантаження проблематичним. Діапазон розмірів компонентів також великий, починаючи від понад 5,8 м. Тому для управління різноманітністю необхідне обслуговування оператора, тому для обробки листів використовується ручна система підйому на присосках (МАЛ. 2).
РИСУНОК 2. Обробка аркушів на столі-човнику ByStar Fiber 6520 виконується вручну на Indespension за допомогою підйомного пристрою на присосках.
Це створює для компанії проблему, однак, якщо виробничий цикл включає в себе гніздо лише кількох простих деталей, і вони вирізаються з тонкого листа. Цикл різання у верстаті з волоконним лазером настільки швидкий, що оператор не встигає закінчити струшування деталей з попереднього каркаса до того, як буде готовий наступний оброблений лист, або завантажити наступну заготовку на човниковий стіл.
Тому компанія думає про те, щоб включити мікро-мітки в деякі програми різання листового металу, щоб профільовані деталі залишалися прикріпленими до каркаса, дозволяючи переносити весь оброблений лист на автономну станцію, де інший співробітник може допомогти видалити компоненти.
З вирізаних лазером деталей з листового металу, які входять у причепи Indespension, 80% потребують складання. Відповідно, коли був встановлений перший лазерний верстат, був також доставлений тандемний прес-гальмо від того ж постачальника (МАЛ. 3).
РИСУНОК 3. Один із причепів заводу Indespension, який називається Digadoc, показує велику кількість вирізаних лазером елементів і складок, необхідних для складових частин з листового металу.
Постачання верстату для лазерного різання та гальмівного преса від одного постачальника підвищує продуктивність, оскільки всі вони використовують одне й те саме програмне забезпечення BySoft 7. Коли новий компонент проектується в системі CAD SolidWorks від Indespension і експортується до програмного забезпечення керування Bystronic, яке само по собі містить потужні функції 3D CAD/CAM, модель генерує програму для лазерного різання та послідовність згинання компонента, включаючи позицію заднього упору та інструмент. планувати, тим самим мінімізуючи затримки та простої.
Те саме програмне забезпечення, яке має повні можливості моделювання, відповідає за вкладення максимальної кількості деталей з аркуша, створення планів розкрою та надання огляду виробничого процесу, включаючи негайний доступ до виробничих і машинних даних.
«Ми прагнемо лідирувати на ринку з точки зору інновацій, якості та екологічності», — підсумував Садлер. «Придбання волоконного лазера Bystronic допомагає нам досягти цих цілей, а також забезпечує вкрай необхідне збільшення виробничих потужностей. Це також свідчить про нашу прихильність до виробництва у Великобританії, що є важливою частиною духу нашої компанії».
S&A Teyu в основному виробляє холодильну систему для охолодження води більше 16 років, S&A Чиллер Teyu широко використовується в різних галузях промислового виробництва, лазерної обробки та медичної промисловості, таких як потужні лазери, високошвидкісні шпиндели з водяним охолодженням, медичне обладнання та інші професійні галузі.
S&A Тею Чиллер з рециркуляцією води CWFL 1500 для охолоджуючої волоконної лазерної машини
