ლაზერული ამბები
ლაზერული სისტემებისა და სამრეწველო გამოყენებისთვის ზუსტი ტემპერატურის კონტროლი 2002 წლიდან
Ენა
ლაზერულ ჭრას შეიძლება შეექმნას ისეთი პრობლემები, როგორიცაა ბურუსი, არასრული ჭრილობები ან დიდი სიცხისგან დაზარალებული ზონები არასწორი პარამეტრების ან სითბოს ცუდი მართვის გამო. ძირითადი მიზეზების იდენტიფიცირება და მიზნობრივი გადაწყვეტილებების გამოყენება, როგორიცაა სიმძლავრის, გაზის ნაკადის ოპტიმიზაცია და ლაზერული ჩილერის გამოყენება, შეიძლება მნიშვნელოვნად გააუმჯობესოს ჭრის ხარისხი, სიზუსტე და მოწყობილობის სიცოცხლის ხანგრძლივობა.
ლაზერული ჭრა ფართოდ გამოყენებული ტექნიკაა თანამედროვე წარმოებაში, რომელიც ცნობილია თავისი სიზუსტითა და ეფექტურობით. თუმცა, თუ სათანადო კონტროლი არ ხდება, პროცესის დროს შეიძლება წარმოიშვას რამდენიმე დეფექტი, რაც გავლენას მოახდენს პროდუქტის ხარისხსა და წარმოების ეფექტურობაზე. ქვემოთ მოცემულია ლაზერული ჭრის ყველაზე გავრცელებული დეფექტები, მათი მიზეზები და ეფექტური გადაწყვეტილებები.
1. უხეში კიდეები ან ბურუსი მოჭრილ ზედაპირზე
მიზეზები: 1) არასწორი დენის ან ჭრის სიჩქარე, 2) არასწორი ფოკუსური მანძილი, 3) დაბალი გაზის წნევა, 4) დაბინძურებული ოპტიკა ან კომპონენტები
გადაწყვეტილებები: 1) დაარეგულირეთ ლაზერის სიმძლავრე და სიჩქარე მასალის სისქესთან შესატყვისად, 2) ფოკუსური მანძილის ზუსტად დაკალიბრება, 3) ლაზერის თავის რეგულარულად გაწმენდა და შენარჩუნება, 4) გაზის წნევის და ნაკადის პარამეტრების ოპტიმიზაცია
2. წვეთი ან ფორიანობა
მიზეზები: 1) გაზის არასაკმარისი ნაკადი, 2) გადაჭარბებული ლაზერული სიმძლავრე, 3) ჭუჭყიანი ან დაჟანგული მასალის ზედაპირი
გადაწყვეტილებები: 1) გაზარდეთ დამხმარე გაზის ნაკადის სიჩქარე, 2) შეამცირეთ ლაზერის სიმძლავრე, როგორც საჭიროა, 3) დარწმუნდით, რომ მასალის ზედაპირი სუფთაა ჭრამდე
3. დიდი სიცხისგან დაზარალებული ზონა (HAZ)
მიზეზები: 1) გადაჭარბებული სიმძლავრე, 2) ჭრის ნელი სიჩქარე, 3) სითბოს არაადექვატური გაფრქვევა
გადაწყვეტილებები: 1) შეამცირეთ სიმძლავრე ან გაზარდეთ სიჩქარე, 2) გამოიყენეთ ლაზერული ჩილერი ტემპერატურის გასაკონტროლებლად და სითბოს მართვის გასაუმჯობესებლად
4. არასრული ჭრა
მიზეზები: 1) ლაზერის არასაკმარისი სიმძლავრე, 2) სხივის არასწორი განლაგება, 3) ნახმარი ან დაზიანებული საქშენი
გადაწყვეტილებები: 1) შეამოწმეთ და შეცვალეთ ლაზერის წყარო დაბერების შემთხვევაში, 2) გაასწორეთ ოპტიკური ბილიკი, 3) შეცვალეთ ფოკუსის ლინზები ან საქშენები, თუ ნახმარი
5. ბურუსი უჟანგავი ფოლადის ან ალუმინის
მიზეზები: 1) მასალის მაღალი არეკვლა, 2) დამხმარე გაზის დაბალი სისუფთავე
გადაწყვეტილებები: 1) გამოიყენეთ მაღალი სისუფთავის აზოტის გაზი (≥99,99%), 2) დაარეგულირეთ ფოკუსის პოზიცია უფრო სუფთა ჭრისთვის
სამრეწველო ლაზერული ჩილერების როლი ჭრის ხარისხის გაუმჯობესებაში
ლაზერული ჩილერები მნიშვნელოვან როლს ასრულებენ დეფექტების მინიმიზაციისა და ჭრის თანმიმდევრული მუშაობის უზრუნველსაყოფად შემდეგი უპირატესობების შეთავაზებით:
- სითბოს ზემოქმედების ზონების მინიმიზაცია: ცირკულირებადი გამაგრილებელი წყალი შთანთქავს ზედმეტ სითბოს, ამცირებს თერმულ დეფორმაციას და მასალებში მიკროსტრუქტურულ ცვლილებებს.
- სტაბილიზირებული ლაზერული გამომავალი: ტემპერატურის ზუსტი კონტროლი ინარჩუნებს ლაზერის სიმძლავრეს სტაბილურად, ხელს უშლის სიმძლავრის რყევებით გამოწვეულ ბურღვებს ან უხეში კიდეებს.
- აღჭურვილობის სიცოცხლის ხანგრძლივობის გახანგრძლივება: ეფექტური გაგრილება ამცირებს ლაზერის თავისა და ოპტიკური კომპონენტების ცვეთას, ამცირებს გადახურების რისკებს და აუმჯობესებს საერთო ეფექტურობას.
- ჭრის სიზუსტის გაძლიერება: გაცივებული სამუშაო ზედაპირები მინიმუმამდე ამცირებენ მასალის დეფორმაციას, ხოლო სტაბილური თერმული გარემო უზრუნველყოფს ლაზერის ვერტიკალურ სხივებს და სუფთა, ზუსტ ჭრას.
ამ საერთო დეფექტების იდენტიფიცირებით და მოგვარებით, მწარმოებლებს შეუძლიათ მიაღწიონ უკეთეს შედეგებს ლაზერული ჭრის ოპერაციებში. საიმედო გაგრილების გადაწყვეტილებების დანერგვა, როგორიცაა სამრეწველო ლაზერული ჩილერები , კიდევ უფრო ზრდის პროდუქტის ხარისხს, პროცესის სტაბილურობას და აღჭურვილობის ხანგრძლივობას.
ჩვენ აქ ვართ თქვენთვის, როცა დაგჭირდებათ.
გთხოვთ შეავსოთ ფორმა ჩვენთან დასაკავშირებლად და მოხარული ვიქნებით დაგეხმაროთ.
, 
TEYU S&A Chiller დაარსდა 2002 წელს, 23 წლიანი გამოცდილებით გამაგრილებელი მოწყობილობების წარმოებაში და ამჟამად აღიარებულია, როგორც გაგრილების ტექნოლოგიების პიონერი და საიმედო პარტნიორი ლაზერული ინდუსტრიის სფეროში.
საავტორო უფლება © 2025 TEYU S&A Chiller - ყველა უფლება დაცულია.
