DAVID LARCOMBE
Im Werk des Anhängerherstellers Indespension in Bolton, Lancashire, England, hat sich die Produktivität beim Blechschneiden verdoppelt, nachdem im Dezember 2016 eine mit CO2-Laser betriebene Maschine durch ein Bystronic ByStar Fiber 6520 Faserlaser-Profilierungszentrum ersetzt wurde, das fast kostete£800.000 (ungefähr 1,3 Millionen US-Dollar; ABBILDUNG 1). Der 4kW Faserlaser hat eine 6,5× Bett mit einer Kapazität von 2 m und ist damit die größte bisher auf dem britischen Markt gelieferte Fasermaschine.
ABBILDUNG 1. Beim Faserlasersystem ByStar Fiber 6520 wird bis zu einer Materialstärke von 5 mm Stickstoff als Schneidgas eingesetzt, darüber der kostengünstigere Sauerstoff; Es gibt kaum Unterschiede in der Qualität der Schnittkante.
Steve Sadler, Einkaufsleiter von Indespension, kommentierte: „Wir schneiden hauptsächlich 43A und vorverzinkten Baustahl sowie etwas Aluminium mit einer Dicke von 1 mm bis 12 mm. Bis zu 3 mm schneidet der Faserlaser dreimal schneller als CO2. Er fliegt durch 1 mm dicken Stahl und produziert 10 Löcher/s Der Vorteil lässt mit zunehmender Dicke nach, aber insgesamt ist die ByStar über alle von uns verarbeiteten Dicken doppelt so schnell und hat auf einen Schlag den Engpass in unserem Werk beseitigt, der durch die CO2-Maschine nicht verursacht wurde in der Lage zu sein, mit unserer ständig steigenden Arbeitsbelastung beim Laserschneiden Schritt zu halten."
Der Faserlaser wurde im Austausch gegen ein leistungsgleiches Bystronic CO2-Modell an Indespension gekauft, das 2009 geliefert wurde. Sadler bestätigte, dass für die alte Maschine ein guter Preis erzielt wurde, obwohl sie bis zu 20 Stunden am Tag gearbeitet hatte, und hob die Werterhaltung hervor als Vorteil beim Kauf von Geräten dieses Herstellers.
Am Anfang war der Hauptgrund für die Investition in das Laserschneiden, ein größeres Maß an interner Kontrolle über die Anhängerproduktion zu erreichen und die Kosten für die Vergabe von Arbeiten an Blechzulieferer zu sparen. Eine weitere wichtige Überlegung war, den Prototyping- und Designprozess zu rationalisieren und neue Produkte schneller auf den Markt zu bringen.
„Vor 2009 mussten wir während der Produktentwicklung einen, zwei oder drei Sätze von Prototyp-Blechteilen zukaufen“, fuhr Sadler fort. „Subunternehmer waren nicht sehr daran interessiert, solche kleinen Mengen zu produzieren, daher war der Preis tendenziell hoch und es dauerte vier bis sechs Wochen, bis sie die Prototypen lieferten. Wenn wir eine Designänderung vornehmen und für weitere Prototypen zum Subunternehmer zurückkehren mussten—es könnte etwas so Einfaches wie ein neuer Satz Kotflügel sein—das könnte einen weiteren Monat oder so hinzufügen. Jetzt können wir die Teile innerhalb weniger Tage im eigenen Haus produzieren und die Vorlaufzeit für einen neuen Anhänger von normalerweise sechs oder sieben Monaten auf weniger als fünf oder für einen modifizierten Anhänger von drei oder vier Monaten auf weniger als zwei reduzieren. "
Sadler wies darauf hin, dass vor einem Jahrzehnt nur wenige Anhänger lasergeschnittene Merkmale enthielten, während sie heute weit verbreitet sind. In der Tat werden Produkte rund um die beträchtlichen Fähigkeiten moderner Laserschneidmaschinen entwickelt. Ein Vorteil ist, dass die Bearbeitung so genau ist, dass die Komponenten bei der Montage präzise und schnell zusammenpassen, ohne dass ein zeitaufwändiges Rüsten erforderlich ist.
Ein weiterer Vorteil ist, dass die Bearbeitung gerade mit dem Faserlaser so schnell ist, dass es eine kostengünstige Möglichkeit ist, Bauteile durch das Einbringen zahlreicher Löcher und Schlitze zu entlasten. Manuell wäre es zu arbeitsintensiv und damit unwirtschaftlich.
Die Laserschneidezelle arbeitet in Tag- und Nachtschicht plus Licht-Aus während der Sommermonate, insgesamt 18 bis 20 Stunden pro Tag, fünf Tage die Woche. Für den Rest des Jahres läuft es eine Tagschicht und ist 10 bis 12 Stunden am Tag ohne Licht.
Indespension entschied sich gegen die Installation von Automatisierungsgeräten, da diese eine Vielzahl von Blattgrößen verarbeiten, was das automatische Laden problematisch macht. Die Auswahl an Komponentengrößen ist ebenfalls groß und reicht von über 5,8 m nach unten. Daher ist die Anwesenheit des Bedieners erforderlich, um die Vielfalt zu bewältigen, daher wird ein manuelles Saugnapf-Hebesystem für die Blechhandhabung verwendet (ABBILDUNG 2).
BILD 2. Das Bogenhandling auf und vom Wechseltisch der ByStar Fiber 6520 erfolgt bei Indespension manuell mit einer Saugnapf-Hebevorrichtung.
Das stellt das Unternehmen jedoch vor ein Problem, wenn es sich bei der Produktion um ein Nest aus nur wenigen einfachen Teilen handelt, die aus einem Dünnblech geschnitten werden. Der Schneidzyklus in der Faserlasermaschine ist so schnell, dass der Bediener keine Zeit hat, Teile des vorherigen Skeletts fertig zu schütteln, bevor das folgende bearbeitete Blech fertig ist, oder den nächsten Rohling auf den Wechseltisch zu laden.
Daher erwägt das Unternehmen, Mikroetiketten in einige Blechschneideprogramme aufzunehmen, damit die profilierten Teile am Skelett haften bleiben und das gesamte bearbeitete Blech an eine Offline-Station übertragen werden kann, wo ein anderer Mitarbeiter beim Entfernen helfen kann die Komponenten.
80 % der lasergeschnittenen Blechteile, die in die Anhänger von Indespension eingebaut werden, müssen gefaltet werden. Dementsprechend wurde bei der Installation der ersten Lasermaschine auch eine Tandem-Abkantpresse desselben Lieferanten geliefert (BILD 3).
ABBILDUNG 3. Einer der Anlagenanhänger von Indespension namens Digadoc zeigt die große Anzahl von lasergeschnittenen Merkmalen und Falten, die für seine Blechkomponenten erforderlich sind.
Die Laserschneidmaschine und die Abkantpressen vom selben Lieferanten zu beziehen, bringt Produktivitätsvorteile, da alle dieselbe Software BySoft 7 verwenden. Wenn ein neues Bauteil im CAD-System SolidWorks von Indespension konstruiert und in die Steuerungssoftware Bystronic exportiert wird, die selbst leistungsstarke 3D-CAD/CAM-Funktionen enthält, generiert das Modell ein Programm zum Laserschneiden und eine Sequenz zum Biegen des Bauteils, einschließlich Hinteranschlagsposition und Werkzeug planen und dadurch Verzögerungen und Ausfallzeiten minimieren.
Dieselbe Software, die über volle Simulationsfähigkeiten verfügt, ist dafür verantwortlich, die maximale Anzahl von Teilen aus einer Tafel zu verschachteln, Schnittpläne zu erstellen und einen Überblick über den Herstellungsprozess zu geben, einschließlich des sofortigen Zugriffs auf Produktions- und Maschinendaten.
„Wir sind bestrebt, den Markt in Bezug auf Innovation, Qualität und Umweltverträglichkeit anzuführen“, schloss Sadler. „Die Übernahme des Faserlasers von Bystronic hilft uns, diese Ziele zu erreichen und eine dringend benötigte Erhöhung der Produktionskapazität bereitzustellen. Sie unterstreicht auch unser Engagement für die Fertigung in Großbritannien, die ein wichtiger Teil unseres Unternehmensethos ist.“
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